一、冲裁模卸料弹性元件的选用和计算（论文文献综述）
张贺楠[1]（2020）在《基于四通组件准双相贯线冲裁集成系统研究及工装夹具设计》文中认为随着经济的发展,型材尤其是钢管型材作为与日常生活息息相关的产业,在建筑、畜牧养殖、体育健身与康复器材等行业应用极其广泛。尤其是具有相贯结构的管材组件因其稳定的结构、美观的外形等优点越来越受到人们的青睐。目前,国内的双相贯线冲裁设备厂家大多采用传统的冲裁生产形式,导致生产的产品精度低,生产效率低,极大的影响后续的装配工艺。因此研发出具有创新性的、高效的管材双相贯线一次成型自动化设备,搭配焊接机器人实现四通组件的焊接,能够有效提升管材相贯组件的生产质量及效率。论文通过详细剖析短圆管准双相贯的冲裁流程,确定了短圆管准双相贯线自动冲裁设备的研发要求、布局结构以及重要的工艺参数等指标,根据功能需求确定管材自动上料、自动冲裁、自动落料集成智能自动一体化设备的整体设计方案,绘制三维立体模型,并详细的阐述各个模块的结构及实现形式。提取短圆管与弯管相交处的准相贯线曲线,对复合冲裁模具进行精准设计。利用DEFORM有限元软件模拟短圆管准相贯线的成型过程。研究短圆管冲裁加工过程中产生的应力、应变变化,材料流动以及冲裁力大小与凸模行程的关系。分析模具冲裁间隙和速度对冲裁力与冲裁质量的影响,选取最优参数。四通组件是冲裁后的短圆管与弯管通过焊接连在一起的焊接组件,为了提高焊接质量与焊接效率引进焊接机器人进行焊接,制造简易四通组件工装夹具样机进行焊接试验,通过实验发现焊接路径以及工装夹具的不足,优化焊接路径并设计出满足要求的工装夹具。搭建双工位四通组件焊接组合产线。本课题研究的管材自动冲裁设备可为该行业提供借鉴,并为该类设备的模具精准化设计提供理论基础,有助于提高管材双相贯线的冲裁生产质量,更好的服务下一步工序,降低生产成本。变位机工装夹具的设计以及规划的焊接路径也有效改善了四通组件的焊接加工效率以及焊接质量,节省了生产成本。
苏瑞杰[2]（2020）在《多层齿孔钢带传动系统的设计与试制》文中研究说明滚子链传动常常由于磨损使链条节距变长,导致链条爬齿和跳齿现象时有发生,严重影响传动系统的正常工作。多层齿孔钢带传动具有磨损不伸长、润滑要求不高、能适应恶劣工作环境的特点。在前期工作的基础上,本文主要针对钢带孔型、带轮齿型、多层带鼓包理论、多层齿孔钢带传动系统设计和机械冲孔方法等进一步展开深入探讨。主要研究内容和结果如下:（1）研究了齿孔钢带孔型和带轮齿型。根据现有啮合传动系统啮合齿的特点,制造的难易程度,已有研究基础等,首先,设计了三种基本孔型,通过对啮合干涉、应力集中和强度等问题的分析,初步确定了圆头圆弧条形孔和圆角圆弧长方形孔两种孔型方案。其次,设计了方形、梯形、渐开线和滚子链链轮齿形等基本齿型,通过啮合干涉和传动平稳性两个方面的分析,初步选择了圆锥齿和圆角四棱锥齿两种齿型。最后的分析表明:圆头圆弧条形孔和圆锥齿组成的啮合机构更加合理。（2）研究了多层齿孔钢带的鼓包问题。经过分析设计一种多层胶结齿孔钢带,其由一整条钢带缠绕形成且各层长度相等,并在多层钢带上按照齿距展直来打孔。研究发现,在适当降低带轮齿距的情况下,会使多层齿孔钢带平直处的鼓包转移到大小带轮处,使多层齿孔钢带各层受力更加均匀。（3）研究了多层齿孔钢带传动系统的设计方法。根据前期研究获得的多层齿孔钢带结构参数的确定方法,以东方红4LZ-2.5自走式谷物联合机收割机板齿滚筒多层齿孔钢带传动为实例,在确定主、从动轮的齿数分别为7和9、转速分别为975 r/min和758r/min,钢带材料为2205双相不锈钢,多层齿孔钢带的宽度为20 mm、厚度为0.05 mm、孔距为45 mm的基础上,利用Workbench软件的优化设计模块Design Exploration,获得了圆头圆弧条形孔的齿孔直线段长度Lh、齿孔小圆半径r1、大圆弧半径r2的最优参数值分别为:12 mm、4 mm和19 mm。最后确定了多层齿孔钢带的齿孔数为34、层数为50层,两带轮的中心距为57 mm以及带轮的尺寸等。（4）研究了多层钢带的冲孔方法并进行试验。首先,提出了对多层钢带进行叠层冲孔的设想。其次,探索了多层钢带叠层普通冲裁的变形机理,并针对多层钢带中间层在拉应力下撕裂,导致冲裁断面产生严重变形等缺陷的问题,进一步提出了零间隙冲裁方法和斜刃冲裁方法。理论和实际冲裁试验表明:普通冲裁具有较小的冲裁力,但断面质量较差,降低了齿孔钢带的承载能力;采用的多层钢带的普通零间隙冲裁,中间层钢带主要靠凸凹模所施加的冲裁力进行剪切断裂,中间层钢带不会因拉伸而起皱,可以保证多层钢带冲裁的质量;而斜刃冲裁法,由于剪切下来的带层废料由凸模中间孔中及时排出,保证中间层钢带始终与凸模刃口接触,基本消除了中间层钢带在拉应力下撕裂的可能性,保证了冲裁质量,但是,斜刃冲裁模的凸模强度很低极易损坏,并且由于加工误差的存在,实际冲裁质量不能达到理论效果。研究结果表明:零间隙冲裁方法,基本保证了多层钢带各带层在剪应力作用下成形,减少了断面裂纹的产生几率,对提高多层齿孔钢带传动系统的工作寿命,具有重要的理论和实际意义。（5）多层齿孔钢带传动系统的试制以及传动性能试验。试制一种多层齿孔钢带传动系统,并对多层齿孔钢带传动系统进行传动性能试验,试验结果表明:没有轮缘的钢带轮传动效果更佳,所设计多层齿孔钢带传动系统能在主动轮转速为1056 r/min的时候平稳运行24 h,没有脱齿现象。
李秋生[3]（2017）在《滤清器端盖成型工艺改进与模具设计》文中研究表明滤清器能过滤掉进入发动机气缸的空气中的有害物质,减少发动机各部件的磨损,滤清器端盖主要起到密封滤材两端和支撑滤材的作用,在机械运行过程中,会产生振动,滤清器承受很大的应力,端盖可以有效地提高滤材的承受能力。大部分情况下,滤清器端盖作为消耗品与滤芯一起更换,生产制造高效优质的端盖能够减少发动机的磨损,提高发动机功率的有效发挥和延长使用寿命的作用。同时滤清器端盖结构简单、对称,是典型的冲压件,因此研究滤清器端盖的工艺改进与模具设计具有重要意义。在研究传统的单工序模生产的滤清器端盖制造简单的优点基础上,结合现代模具技术的特点,根据模具设计的原则与步骤,对滤清器端盖进行工艺分析,并设计改进方案,选择复合模进行冲压。其次,确定产品的毛坯尺寸并进行排样设计,详细计算模具凸、凹模的刃口尺寸与冲压力,对模具中各部分零件的结构进行设计,对模具各零件进行材料选择和冲压设备的选用,最后绘制模具的零件图与装配图,完成模具设计。根据模具设计图纸严格按照其加工工艺生产复合模具的零件,采用修配与调整的方法进行装配,调试并生产改进后的滤清器端盖,与单工序模相比,生产效率提高34倍,工件的表面精度可达IT8等级,其圆柱度与同轴度得到了明显提高。经测试使用能够更好的实现滤芯两端的密封以及增加滤芯的承受振动的能力,达到减少发动机各组件的磨损,提高发动机功率的有效发挥和延长使用寿命的作用。
任仰龙[4]（2017）在《基于类固态热压印工艺的超薄导光板成型模具的研究》文中提出导光板作为背光模组的关键部件,是影响屏幕显示的重要因素之一。随着下游产品的快速发展和消费者对高性能屏幕的需求,对导光板的厚度要求越来越薄,导光板的质量要求越来越高,传统的导光板加工方法在降低厚度和提高质量上遇到瓶颈。本文针对微纳米成型方法进行了深度研究,将类固态成型方法应用于导光板的加工成型,提出了基于类固态的导光板成型方案,对于导光板成型工艺的核心技术,导光板成型模具做了深入研究。论文的主要工作如下:（1）研究了类固态热压印的成型机理,分析类固态状态下的材料流变特性。成型机理是聚合物在温度和压力共同作用下聚合物流动蠕变形成微结构,保压降温下应力松弛使微结构固化。（2）根据类固态成型方法研究设计了手机导光板的制造工艺和热压成型工艺,本文研发的导光板制造工艺包括放卷、涂胶、滚压、紫外固化、热压成型和冲裁成型等工艺工序。（3）利用三维绘图软件UG,设计导光板热压成型模具和冲裁模具。成型模具具有升降温速度快,温度分布均匀,密封性能好和压力均衡的优点。为增加散热面积和冷却介质流速,设计了肋片式风冷结构。（4）针对导光板类固态成型的自动化生产,本文设计了一种新的密封方式,将密封抽真空装置集成在热压模具上,这种结构具有密封性能好,抽真空速率快和密封稳定可靠的优点。（5）通过实验验证设计制造的模具满足温度、压力和真空度等设计要求。利用正交实验方法确定PC薄片类固态成型的最佳成型工艺条件,验证了类固态成型方法热压印成型导光板具有一定的可行性。
崔俊超[5]（2016）在《开瓶器冲压模具及冲压自动送料设计》文中研究指明因为模具的生产效率直接影响着一条生产线的效率,甚至整个车间的生产效率,所以一模多穴成了制造业的强烈要求。而国内的模具生产线大都采用半自动或者是纯人工,人工环节多,速度慢,费时费工,不利于自动化工业生产。因此,市场上对于能够实现全自动化模具和模具扩穴提出了迫切要求,并且必然成为一种趋势。本课题在结合模具自身的特点及现有加工工艺的前提下,以提高生产效率及降低工人劳动强度为目的,设计出一整套开瓶器冲压模具,此模具具有一模多穴并配备自动送料系统。其中自动送料系统是步进电机通过减速器传给同步带轮,同步带轮带动送料板实现送料,此送料机构具有送料平稳及速度可调的功能。此模具结构不仅具有自动卸料,而且具有故障诊断及计数等功能,大大降低了工人的劳动强度,能达到事半功倍的效果。本课题主要内容如下:（1）模具当前的应用和发展。通过了解大量文献的前提下,对国内外模具发展状况作介绍,对模具的关键技术通过实际应用来进一步说明。（2）开瓶器模具一模多穴及自动送料机构的方案总体设计。首先从生产条件、技术要求、现有加工设备等因素考虑下,对开瓶器模具一模多穴及自动送料机构方案总体设计。（3）绘制模具三维图,对开瓶器模具一模多穴及自动送料机构进行三维绘制并进行装配,对不合理之处进行相应修改,及仿真制造开瓶器。用Solidworks软件对模具关键工作部分进行三维造型,并对送料部进行仿真运动,以验证该结构能否达到使用要求。
龚勇镇,黄永生,廖辉,黄崇林[6]（2016）在《U形金属件的冲压模具设计》文中进行了进一步梳理介绍了U形金属件冲压模具的设计过程,经工艺分析与计算,确定了冲压件的工艺方案及冲模结构形式,并对卸料零件、定位与弹性元件等的选择进行了详细分析,给出了选取依据。根据工艺要求,经过装配与调试,制造出了满足生产要求的冲压模具。
陈震[7]（2016）在《低压塑壳断路器支架类零件多工位级进模设计研究》文中进行了进一步梳理近年来,电力工业的飞速发展给低压断路器制造业带来了新的契机,低压断路器中70%以上的零件都为冷冲压件,多工位级进模由于其无可比拟的优势已开始运用于低压断路器零件的制造中。但多工位级进模模具结构复杂,制造成本高,同时传统设计方法对设计者要求高、设计效率低,这些都不利于提升企业的竞争力。因此,对级进模设计进行研究是十分有意义的。本文结合企业实际,对低压断路器支架类零件的多工位级进模设计开展研究,主要内容包括：对支架类零件所包含的典型冲压工艺过程进行了分析,这些工作为支架级进模设计与理论计算提供了依据。运用TRIZ进化理论,分析了系统改进进化模式与运用方法,提出了支架类多工步级进模设计改进进化方向及创新方案：模具结构集成化并向超系统进化,以此为依据设计了满足此类零件族加工的集成于冲压设备的通用模架,并利用模糊综合评价法对此创新方案进行了有效的评价。在分析级进模常规设计制造过程的基础上,结合创新方案构建了适合于支架类零件的多工位级进模设计标准体系与设计流程。运用创新方案与标准化设计流程,通过对某一断路器用支架级进模的详细设计验证本文的研究成果。结果表明运用改进方案能较大程度的降低模具制造成本与设计、制造周期,证明课题研究的方案是可行。随着我国装备制造技术的不断发展,特别是工装设备的国产化程度不断提高。本课题所研究的多工位级进模改进方案将会带来一定的社会与经济效益,它的应用前景十分广阔。
马海龙[8]（2016）在《柔性热控薄膜冲孔工艺与模具仿真优化设计》文中认为随着尖端科学技术的不断发展,各种复合材料及其衍生物材料的开发利用已成为人类进步不可或缺的重要组成部分。近年来,柔性热控薄膜（PI）以其优良的综合性能在航空航天、国防科技以及电子信息等高新技术领域发挥着极其重要的作用。目前,虽然我国在柔性热控薄膜的冲孔方法和冲孔工艺方面取得了较大进步,但是生产的薄膜性能不全,工艺性相对较差,无法完全满足柔性热控薄膜的特殊用途。因此,进一步研究薄膜的冲孔方法和工艺流程、探讨冲孔参数对冲孔过程的影响,并对影响冲孔成形过程的冲孔模具进行结构优化已成为迫切需要。针对以上所提出的问题,本文主要以柔性热控薄膜为冲孔研究对象,基于冲孔过程所出现的弹性变形、塑性变形和粘性变形理论,利用ANYSY/LS-DYNA软件建立了冲孔模型,同时结合柔性热控薄膜冲孔成形的有限元数值模拟仿真方法,对冲孔过程进行了研究。此外,对应用于热控薄膜冲孔的冲孔模具进行了结构优化设计,具体研究内容有以下几方面:（1）结合柔性热控薄膜弯曲刚度小、柔性大等特点,在冲孔之前就需给薄膜加载预张力,使其获得一定的结构刚度,然后采用Bingham本构方程从力学的角度分析了薄膜冲孔过程中发生的变形和断裂过程,同时探讨了银纹的生长机理和断裂机理的基本规律,并推导出了凸模冲孔时所需的冲孔速度。最后,通过分析薄膜材料发生变形时应力应变与时间的关系解释了薄膜材料的屈服准则。（2）在保证冲孔过程顺利完成的前提下对冲孔模具的传动方式进行了结构优化,同时对冲孔模具传统结构也进行了改进设计,提高了冲孔效率,避免了高精度凸模冲头在冲孔时所受到的的机械损伤。（3）选择有限元法作为模拟仿真薄膜冲孔成形的方法,并利用有限元动力分析软件ANYSY/LS-DYNA对柔性热控薄膜进行了隐式求解和显式求解,根据隐式—显式求解结果在后处理器LS-PREPOST中获得了冲孔过程的应力应变分布和变形曲线,结果表明:薄膜材料的变形主要集中在凸凹模刃口之间,且变形量随着凸模冲裁深度的增加而增大,直至最终完全断裂。（4）选择冲孔深度和冲孔速度两个工艺参数对冲孔成形过程进行了数值模拟仿真,并绘制了不同冲孔深度值所对应的行程关系曲线和不同冲孔速度所对应的时间应力关系曲线,由曲线可知,当薄膜张力保持在8kg,冲孔深度值选择0.6mm,冲孔速度大小选择150mm/s时,冲孔效果最佳。
周唯乐[9]（2016）在《汽车排气歧管冲压工艺分析与冲压模具设计》文中研究指明冷作变形模具是一种重要的工具。它在汽车制造,航空航天,大型机械制造领域有着举足轻重的地位。冷作变形模具包括拉伸模,冲裁模,冷镦模,弯曲模。通过不同的产品工艺流程,模具可以使普通的板材成为民众所需要的各种形状的物品并且满足所需的使用性能。本文研究的是壳型汽车排气歧管系统零件的冲压工艺以及模拟验证的过程。首先,通过对零件的使用要求,零件的材质以及零件的特殊结构的分析,依据以往设计经验将两瓣零件在成型阶段通过过渡曲面相连接,从而得到了零件的成型工序件数模以及产品的修边线。随后,依据成型工序件数模和修边线,分解得到各个工序的工序数模。依据各个工序件的数字模型设计出各道工序模具的三维数字模型并通过虚拟装配来模拟检验模具间的配合。最后,通过CAE分析软件（Autoform）将成型难度系数最高的第一工序成型模的工具面与Autoform预估的毛坯料（根据成型工序件数模得出）进行成型分析并且根据模拟得出的结果反馈到模具的模面设计中并进行进一步优化。在设计过程中本文充分考虑了加工材料的特殊特性,模具的结构工艺性以及模具的加工可操作性。在考虑模具的组成结构时本文尽可能的增加了镶拼式的结构,延长了模具的使用寿命和提高了模具的经济性。在实际生产中,本文对于模具的使用寿命进行了统计和分析。实际测得的数据显示,模具通过合理使用镶拼结构以及针对性的使用相关模具材料的性能有效的提高了模具的使用寿命。模具的使用寿命达到了设计预期。综合上述,本文研究的结果对于相类似的冲压件设计有一些参考和借鉴意义而且对于那些需要冲压后进行焊接的冲压件也具有指导意义。
张慧[10]（2015）在《薄膜冲裁技术的研究及模具设计》文中研究说明冲裁加工由于其高速、高效、高精度、高材料利用率、低成本等优点被广泛应用于各行各业。近几年，由于我国大力扶持和发展高精、高端行业，如IT、仪器仪表、电子通讯等。人们对轻薄、精细的薄膜冲裁制件的需求量日益加大。如何通过冲裁得到断面质量好、外形尺寸佳、尺寸精度高的薄膜制件，成为了目前关注度极高的研究方向之一。在这些薄膜制件中，最为常见的就是金属箔材冲制的零件。对于这种厚度最大仅0.2mm的冲裁制件，在实验研究和理论分析过程中，我们遇到了很多无法用传统方法或传统理论解决的难题。对于这类冲裁，目前的研究还十分有限。本文通过对北京清大天达光电科技有限公司的手机扬声器自动化生产线项目中的铝片冲裁机展开薄膜冲裁的研究，其主要研究对象为手机扬声器中Plate（华司）的冲裁。Plate（华司）材料为6061铝箔，厚度范围为0.1m m0.25mm，通过对其的冲裁设计出一套满足客户需求的模具，此模具的设计过程也是对薄膜冲裁的研究过程。此外，为了研究薄膜冲裁的最佳间隙值，本文利用经验确定法及Deform-2D有限元仿真软件相结合，来确定厚度为0.1mm的6061铝箔的最佳冲裁间隙。并将薄膜冲裁中应力应变、模具磨损及冲裁温度场变化作为研究重点。最后对薄膜冲裁制件进行对比研究，理论与实际相结合，验证数学模型以及有限元仿真的准确性。
二、冲裁模卸料弹性元件的选用和计算（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、冲裁模卸料弹性元件的选用和计算（论文提纲范文）
（1）基于四通组件准双相贯线冲裁集成系统研究及工装夹具设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究目的与意义 |
| 1.2 国内外研究及应用现状 |
| 1.2.1 相贯线切割设备的研究现状 |
| 1.2.2 金属材料冲裁的研究现状 |
| 1.3 课题来源以及主要内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题研究主要内容 |
| 第2章 短圆管准双相贯线高效冲裁装置设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 短圆管准双相贯线冲裁流程分析 |
| 2.3 短圆管准双相贯线高效冲裁装置整体结构设计 |
| 2.3.1 冲裁装置各模块的作用 |
| 2.3.2 装置整体结构介绍 |
| 2.4 短圆管准双相贯线自动冲裁机构设计 |
| 2.4.1 现有短圆管冲裁设备的对比分析 |
| 2.4.2 自动冲裁机构的结构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 复合冲裁模具的精准设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 冲裁基础理论 |
| 3.2.1 冲裁工艺 |
| 3.2.2 冲裁过程中的接触摩擦 |
| 3.3 短圆管冲裁成型分析 |
| 3.3.1 准双相贯线的提取 |
| 3.3.2 冲裁力的分析与计算 |
| 3.4 冲裁模具的设计与计算 |
| 3.4.1 冲裁间隙的分析与选取 |
| 3.4.2 冲裁凹、凸模刃口尺寸计算 |
| 3.4.3 冲裁复合模具设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于DEFORM的相贯线冲裁有限元分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 管料冲裁模拟的基础理论 |
| 4.2.1 有限元法的基本思想与步骤 |
| 4.2.2 DEFORM有限元软件简介 |
| 4.3 双相贯线冲裁的有限元模拟 |
| 4.3.1 几何模型的建立 |
| 4.3.2 前处理设置 |
| 4.4 短圆管冲裁有限元结果与分析 |
| 4.4.1 应力应变分析 |
| 4.4.2 材料流动分析 |
| 4.4.3 冲裁力-凸模行程分析 |
| 4.4.4 不同冲裁间隙对冲裁力及冲裁质量的影响 |
| 4.4.5 不同冲裁速度对冲裁力及冲裁质量的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 论文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 第6章 四通组件变位机夹具设计及焊接路径优化 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 四通组件简易工装夹具设计以及实验分析 |
| 6.2.1 四通组件焊接要求 |
| 6.2.2 四通组件的简易工装夹具设计 |
| 6.2.3 焊接试验及分析 |
| 6.3 焊接路径优化及四通组件工装夹具设计 |
| 6.3.1 焊接路径优化 |
| 6.3.2 四通组件工装夹具设计 |
| 6.4 样机试制及结果展示 |
| 6.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间科研成果 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（2）多层齿孔钢带传动系统的设计与试制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号对照表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 钢带传动的研究现状 |
| 1.2.2 叠层金属冲裁技术的研究现状 |
| 1.2.3 总结 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 技术路线 |
| 第二章 齿孔钢带传动的孔型和带轮结构设计 |
| 2.1 齿孔钢带的齿孔形状 |
| 2.1.1 基本齿孔形状 |
| 2.1.2 齿孔形状的分析与改进 |
| 2.2 钢带轮齿的形状 |
| 2.2.1 钢带轮齿的基本形状 |
| 2.2.2 钢带轮齿端面齿形的选择 |
| 2.2.3 钢带轮齿形状的确定 |
| 2.3 齿孔钢带和钢带轮的结构 |
| 2.3.1 齿孔钢带传动啮合结构的确定 |
| 2.3.2 齿孔钢带的基本参数及主要尺寸 |
| 2.3.3 钢带轮的基本参数及主要尺寸 |
| 2.4 齿孔钢带传动工作情况的分析 |
| 2.4.1 齿孔钢带传动的受力分析 |
| 2.4.2 预紧力 |
| 2.4.3 齿孔钢带传动的应力分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 多层齿孔钢带的结构与鼓包问题的研究 |
| 3.1 多层齿孔钢带的结构 |
| 3.1.1 多层钢带的成型方式 |
| 3.1.2 多层齿孔钢带的缠绕方式和打孔位置 |
| 3.1.3 多层齿孔钢带的结构 |
| 3.2 多层齿孔钢带的基本参数及主要尺寸 |
| 3.3 多层齿孔钢带传动中鼓包问题分析 |
| 3.3.1 鼓包问题的的理论基础 |
| 3.3.2 多层齿孔钢带传动的鼓包分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 多层齿孔钢带传动系统的设计方法 |
| 4.1 设计实例 |
| 4.2 设计所需已知条件 |
| 4.3 具体设计过程 |
| 4.3.1 钢带轮齿数的选择 |
| 4.3.2 钢带轮转速的确定 |
| 4.3.3 钢带材料的选择 |
| 4.3.4 多层齿孔钢带的宽度、厚度和孔距的确定 |
| 4.3.5 钢带上齿孔的参数的确定 |
| 4.3.6 多层齿孔钢带上的齿孔数和中心距的确定 |
| 4.3.7 带速的确定 |
| 4.3.8 多层齿孔钢带层数的确定 |
| 4.3.9 带轮齿根圆直径和齿距的确定 |
| 4.3.10 带轮主要尺寸的确定 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 多层钢带的冲裁变形机理及冲裁加工试验研究 |
| 5.1 叠层冲裁成形理论 |
| 5.1.1 叠层冲裁加工概述 |
| 5.1.2 叠层冲裁变形机理 |
| 5.1.3 叠层冲裁断面特征 |
| 5.1.4 叠层冲裁时的起皱 |
| 5.1.5 叠层冲裁质量 |
| 5.1.6 叠层冲裁间隙 |
| 5.2 多层钢带的冲裁工艺与试验 |
| 5.2.1 多层钢带冲裁的工艺分析 |
| 5.2.2 多层钢带冲裁加工工艺方案 |
| 5.2.3 多层钢带的冲裁试验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 多层齿孔钢带传动系统的试制及试验 |
| 6.1 多层齿孔钢带传动系统的试制 |
| 6.1.1 钢带轮的加工过程 |
| 6.1.2 多层齿孔钢带的加工过程 |
| 6.2 多层齿孔钢带传动系统性能试验 |
| 6.2.1 试验目的 |
| 6.2.2 试验设备和仪器 |
| 6.2.3 试验对象 |
| 6.2.4 试验过程 |
| 6.2.5 试验结果与分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简介 |
（3）滤清器端盖成型工艺改进与模具设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 滤清器端盖冲压成型技术 |
| 1.1.1 冲压成型工艺原理 |
| 1.1.2 冲压成型工艺的分类 |
| 1.1.3 冲压成型工艺的优点 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 我国模具工业发展现状 |
| 1.2.2 模具CAD/CAM系统 |
| 1.2.3 现代模具的特点与设计方法 |
| 1.2.4 模具技术的发展趋势 |
| 1.3 选题来源与意义 |
| 1.4 研究内容与技术路线 |
| 第2章 传统滤清器端盖成型工艺分析 |
| 2.1 滤清器端盖的成型要求 |
| 2.1.1 尺寸及精度要求 |
| 2.1.2 材料性能要求 |
| 2.1.3 工艺性要求 |
| 2.2 传统的滤清器端盖成型工艺方案 |
| 2.2.1 滤清器端盖成型工艺过程 |
| 2.2.2 端盖成型工序常见缺陷及原因分析 |
| 2.2.3 实际生产中影响成型质量的因素分析 |
| 第3章 成型工艺改进与数值计算 |
| 3.1 成型工艺改进设计 |
| 3.2 工艺尺寸与压力计算 |
| 3.2.1 毛坯尺寸计算 |
| 3.2.2 排样图设计 |
| 3.2.3 冲压力计算 |
| 3.2.4 刃口尺寸计算 |
| 第4章 复合冲裁模具设计 |
| 4.1 模具零部件分类 |
| 4.2 模具结构形式选取与设计 |
| 4.3 复合冲裁模工作零件的设计 |
| 4.3.1 凸凹模的设计原则 |
| 4.3.2 凸凹模的尺寸设计 |
| 4.4 模架选用与设计 |
| 4.4.1 上下模座及导柱导套的选用与设计 |
| 4.4.2 模柄的设计与选用 |
| 4.4.3 固定圈与垫板 |
| 4.5 其他零部件设计 |
| 4.5.1 定位零件设计 |
| 4.5.2 卸料装置 |
| 4.5.3 压边圈 |
| 4.6 模具零件材料选取 |
| 第5章 复合模具加工制造与试验 |
| 5.1 模具零部件加工 |
| 5.1.1 模具加工特点 |
| 5.1.2 零部件加工工艺编制 |
| 5.2 模具装配 |
| 5.3 试验结果及对比分析 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（4）基于类固态热压印工艺的超薄导光板成型模具的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与研究意义 |
| 1.2 导光板概述 |
| 1.2.1 导光板的工作原理 |
| 1.2.2 导光板的分类及生产方式 |
| 1.3 微纳结构热压成型设备的发展现状 |
| 1.3.1 微结构热压成型的主要压印方式 |
| 1.3.2 热压印成型工艺的研究现状 |
| 1.3.3 热压成型设备的发展现状 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 第二章 基于类固态成型的导光板加工工艺 |
| 2.1 聚合物力学状态及加工性能 |
| 2.2 聚合物的类固态成型 |
| 2.2.1 类固态的定义 |
| 2.2.2 聚合物的流变原理 |
| 2.2.3 类固态状态下的材料性能 |
| 2.2.4 类固态状态下微结构热压印工艺过程 |
| 2.3 类固态状态下导光板热压成型 |
| 2.3.1 导光板尺寸 |
| 2.3.2 导光板成型的工艺过程 |
| 2.3.3 导光板热压印工艺 |
| 2.4 导光板制造工艺设计 |
| 2.4.1 微纳米热压印机工作参数 |
| 2.4.2 产品分析及排样 |
| 2.4.3 模具设计规划及材料利用率计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 导光板热压印模具设计 |
| 3.1 热压印模具整体设计 |
| 3.2 导向系统设计 |
| 3.2.1 导向的作用 |
| 3.2.2 导向机构设计 |
| 3.3 温控系统设计 |
| 3.3.1 加热模块设计 |
| 3.3.2 冷却模块设计 |
| 3.4 密封抽真空系统设计 |
| 3.4.1 抽真空对类固态成型的影响 |
| 3.4.2 常见密封抽真空方式 |
| 3.4.3 新型密封抽真空方式设计 |
| 3.4.4 密封性能分析 |
| 3.5 限位保护装置设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 导光板冲裁模具设计 |
| 4.1 冲裁模具关键参数计算 |
| 4.2 冲裁模具整体设计 |
| 4.3 冲裁结构设计 |
| 4.4 导向定位系统设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 模具性能测试和导光板试制实验 |
| 5.1 模具微结构平面度测量及调试 |
| 5.1.1 实验方案及方法 |
| 5.1.2 实验结果及分析 |
| 5.1.3 实验结论及改进措施 |
| 5.2 模具动态压力均匀性测试 |
| 5.2.1 实验方案及方法 |
| 5.2.2 实验结果及分析 |
| 5.3 模板加热均匀性测量 |
| 5.3.1 实验方案及方法 |
| 5.3.2 实验结果及分析 |
| 5.3.3 实验结论及改进措施 |
| 5.4 模板加热和冷却速率测量 |
| 5.4.1 加热速率实验 |
| 5.4.2 加热速率结果及分析 |
| 5.4.3 冷却速率实验 |
| 5.4.4 加热速率结果及分析 |
| 5.4.5 温控精度分析 |
| 5.5 模具真空性能实验 |
| 5.5.1 实验方案 |
| 5.5.2 实验结果 |
| 5.5.3 真空热压对比实验 |
| 5.6 导光板热压成型实验 |
| 5.6.1 实验方案和方法 |
| 5.6.2 实验结果及分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 6.3 创新点 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
| 附件 |
（5）开瓶器冲压模具及冲压自动送料设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 项目来源 |
| 1.2 课题研究意义及目的 |
| 1.3 国内外模具研究动态 |
| 1.4 模具的发展趋势 |
| 1.5 本课题研究方法及内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 开瓶器冲压模具及冲压自动送料的总体方案设计 |
| 2.1 开瓶器冲压模具及冲压自动送料的总体方案的特点及功能 |
| 2.1.1 开瓶器冲压模具及冲压自动送料的总体方案的特点 |
| 2.1.2 开瓶器冲压模具及冲压自动送料的主要功能 |
| 2.2 开瓶器冲压模具及冲压自动送料的整体方案设计 |
| 2.2.1 开瓶器冲压模具及冲压自动送料设计的意义 |
| 2.2.2 开瓶器冲压模具及冲压自动送料方案设计 |
| 2.3 开瓶器冲压模具及冲压自动送料的主要机构 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 开瓶器冲压模具及冲压自动送料结构设计 |
| 3.1 冲压模具原理 |
| 3.1.1 冲压变形的基本原理 |
| 3.2 开瓶器模具一模多穴的设计流程 |
| 3.2.1 零件的工艺分析 |
| 3.2.2 零件的工艺参数计算 |
| 3.2.3 确定凸凹模间隙，计算凸凹模尺寸 |
| 3.2.4 开瓶器模具主要零部件设计 |
| 3.2.5 开瓶器模具工作原理及装配 |
| 3.2.6 开瓶器模具自动送料结构设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 开瓶器冲压模具及冲压自动送料建模及分析 |
| 4.1 凸模部分建模 |
| 4.2 凹模及侧韧建模 |
| 4.3 模架建模 |
| 4.4 自动送料结构建模 |
| 4.5 开瓶器冲压模具及冲压自动送料仿真 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 总结及展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
（6）U形金属件的冲压模具设计（论文提纲范文）
| 1 工艺方案分析与设计 |
| 1.1 工艺分析与选材 |
| 1.2 排样设计 |
| 1.3 冲压力的计算 |
| 1.4 冲压设备的选择 |
| 2 冲模工作零件的设计与制造 |
| 2.1 冲模零件材料的选择 |
| 2.2 凹模设计 |
| 2.2.1 凹模轮廓尺寸与刃口形式选择 |
| 2.2.2 凹模刃口尺寸设计与制造 |
| 2.3 凸模设计 |
| 2.3.1 凸模长度确定 |
| 2.3.2 凸模刃口尺寸设计与制造 |
| 3 冲模其它零部件设计 |
| 3.1 定位与弹性元件设计 |
| 3.2 导向与卸料装置设计 |
| 4 冲压模具的装配与试冲 |
| 5 结束语 |
（7）低压塑壳断路器支架类零件多工位级进模设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外低压电器行业冲压技术及级进模研究现状与发展动态 |
| 1.3 TRIZ创新理论简介 |
| 1.4 论文研究对象及选题意义 |
| 1.5 论文关键技术及主要内容 |
| 第二章 支架类零件工艺分析及冲压工序成形分析 |
| 2.1 低压断路器支架类零件工艺分析 |
| 2.2 支架类零件冲压工序分析 |
| 2.2.1 冲裁 |
| 2.2.2 弯曲 |
| 2.2.3 翻边 |
| 2.2.4 局部成形 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 支架类零件级进模结构创新方案研究 |
| 3.1 TRIZ技术进化理论 |
| 3.1.1 引言 |
| 3.1.2 技术系统的进化及其规律 |
| 3.1.3 技术进化模式 |
| 3.1.4 工程类系统改进创新设计解题方法 |
| 3.2 支架级进模模具结构创新方案研究 |
| 3.2.1 系统改进理想目标 |
| 3.2.2 多工位级进模改进解空间搜索 |
| 3.2.3 多工位级进模改进方案预测 |
| 3.3 基于模糊评价法的“通用模架”创新方案评估 |
| 3.3.1 引言 |
| 3.3.2 模糊评价法 |
| 3.3.3 支架类级进模模具结构改进的方案的评价 |
| 3.4 创新方案——“通用模架”技术设计 |
| 3.4.1 支架类零件级进模冲压力测算 |
| 3.4.2 上下模座设计 |
| 3.4.3 外导向装置设计 |
| 3.4.4 卸料单元设计 |
| 3.4.5 送料到位检测模块设计 |
| 3.4.6 “通用模架”人性化辅助装置设计 |
| 3.4.7 “通用模架”整体结构 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于通用模架的支架类零件级进模标准化设计体系构建 |
| 4.1 常规级进模设计制造过程介绍与分析 |
| 4.1.1 常规级进模冲压工艺设计过程 |
| 4.1.2 常规级进模排样设计过程 |
| 4.1.3 常规级进模结构设计过程 |
| 4.1.4 常规级进模加工装配与调试 |
| 4.2 常规级进模设计制造过程分析 |
| 4.3 支架级进模标准化设计体系构建 |
| 4.3.1 支架级进模冲压工艺参数设计标准化 |
| 4.3.2 支架级进模排样设计标准化 |
| 4.3.3 支架类级进模结构设计标准化 |
| 4.3.4 支架级进模设计制造流程构建 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于级进模标准化设计体系的应用实例 |
| 5.1 制件冲压工艺分析 |
| 5.2 制件展开计算 |
| 5.3 制件排样设计与总体结构设计 |
| 5.4 支架模具结构零件设计 |
| 5.5 模具制造装配与调试 |
| 5.6 实施成果 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）柔性热控薄膜冲孔工艺与模具仿真优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外孔加工研究现状 |
| 1.2.1 国外孔加工研究现状 |
| 1.2.2 国内孔加工研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 柔性热控薄膜冲孔成形过程 |
| 2.1 柔性热控薄膜冲孔原理 |
| 2.2 冲孔薄膜的力学分析 |
| 2.3 冲孔薄膜的成形机理 |
| 2.4 冲孔薄膜的断裂过程 |
| 2.4.1 银纹现象 |
| 2.4.2 银纹引发的原因 |
| 2.4.3 银纹的生长方式 |
| 2.4.4 银纹的断裂过程 |
| 2.5 冲孔薄膜的屈服准则 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 柔性热控薄膜冲孔成形的有限元理论 |
| 3.1 ANSYS/LS-DYNA简介 |
| 3.2 ANSYS/LS-DYNA的计算流程 |
| 3.3 显式动力学有限元基本方程 |
| 3.4 柔性热控薄膜冲孔成形的有限元分析步骤 |
| 3.4.1 单位的统一 |
| 3.4.2 单元类型的选择 |
| 3.4.3 定义材料属性 |
| 3.4.4 实体建模 |
| 3.4.5 网格划分 |
| 3.4.6 设定接触类型 |
| 3.4.7 有限元仿真中沙漏的成形及控制 |
| 3.4.8 状态方程 |
| 3.4.9 时间步长控制 |
| 3.4.10 LS-DYNA隐式-显式分析求解 |
| 3.4.11 后处理 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 冲孔模具结构优化设计 |
| 4.1 冲孔模具传动方式的结构优化 |
| 4.1.1 传动系统简介 |
| 4.1.2 液压传动系统 |
| 4.1.3 气压传动系统 |
| 4.1.4 冲孔模具传动方式的结构优化设计 |
| 4.2 冲孔模具传统结构的改进设计 |
| 4.2.1 冲孔模具凸模结构的优化设计 |
| 4.2.2 冲孔模具凸模固定方式的改进设计 |
| 4.2.3 冲孔模具卸料装置的改进设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 柔性热控薄膜冲孔成形的有限元数值模拟 |
| 5.1 建立有限元模型 |
| 5.2 隐式有限元求解 |
| 5.3 显示有限元求解 |
| 5.3.1 显式有限元求解步骤 |
| 5.3.2 显式有限元结果分析 |
| 5.4 柔性热控薄膜冲孔工艺参数的有限元模拟 |
| 5.4.1 冲孔深度值的有限元模拟 |
| 5.4.2 凸模冲孔速度的有限元模拟 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 论文总结 |
| 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文 |
（9）汽车排气歧管冲压工艺分析与冲压模具设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 冷冲压的背景和现实意义 |
| 1.2 国内外冷冲压模具技术的对比 |
| 1.3 本文研究的内容和意义 |
| 第二章 汽车排气歧管零件要求与工艺分析 |
| 2.1 该零件使用要求 |
| 2.2 该零件图纸分析 |
| 2.3 该零件制造工艺分析 |
| 2.4 该工件及模具的制造评定要求 |
| 第三章 汽车排气歧管零件模具设计工艺 |
| 3.1 复杂板料成形模概述 |
| 3.2 工件成型时缺陷分析及措施 |
| 3.3 冲裁模设计理论 |
| 3.4 工件冲裁时风险评估与措施 |
| 3.5 模具设计先期工艺参数计算与分析 |
| 3.5.1 工件坯料尺寸计算与确定 |
| 3.5.2 成型工序冲压力的计算与冲压成型设备的选取 |
| 3.5.3 冲裁工序冲压力的计算与冲压成型设备的选取 |
| 3.6 零件成型模具零件设计 |
| 3.6.1 成型模模架的结构形式设计 |
| 3.6.2 成型模第一工序公母模尺寸设计 |
| 3.6.3 成型模第一工序卸料装置设计 |
| 3.6.4 成型模第二工序公母模尺寸与结构 |
| 3.6.5 成型模第三工序公母模尺寸与结构 |
| 3.7 冲裁模具零件设计 |
| 3.7.1 冲裁模模架的结构形式设计 |
| 3.7.2 冲裁模第一工序公母模尺寸,卸料板及压料装置尺寸设计 |
| 3.7.3 冲裁模第一工序垫板及固定板尺寸设计 |
| 3.7.4 冲裁模第二工序垫板及固定板尺寸,公母模尺寸设计 |
| 3.7.5 冲裁模第二工序卸料装置及压料装置尺寸设计 |
| 3.7.6 冲裁模第三工序公母模尺寸,卸料板及压料装置尺寸设计 |
| 3.7.7 冲裁模第三工序垫板及固定板尺寸设计 |
| 第四章 冲压件模具数字模拟与分析 |
| 4.1 预成型模具数字仿真模拟意义 |
| 4.2 Autoform简介 |
| 4.3 结合本课题确定进行仿真模拟的方法 |
| 4.4 有限元的模型建立并得出分析结果 |
| 4.5 总结 |
| 第五章 排气歧管的成型加工实测结果与分析 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表的学术论文 |
（10）薄膜冲裁技术的研究及模具设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1. 绪论 |
| 1.1 薄膜冲裁加工概述 |
| 1.2 研究课题的来源、目的及意义 |
| 1.2.1 研究课题的来源 |
| 1.2.2 研究课题的目的及意义 |
| 1.3 薄膜冲裁中模拟技术的研究现状 |
| 1.4 课题研究的主要内容及目的 |
| 1.4.1 课题研究的主要内容 |
| 1.4.2 课题研究的主要目的 |
| 1.5 本章小结 |
| 2. 薄膜冲裁成形理论 |
| 2.1 薄膜冲裁变形过程的理论分析 |
| 2.1.1 薄膜冲裁变形过程 |
| 2.1.2 薄膜冲裁变形时的应力状态分析 |
| 2.2 冲裁件质量分析 |
| 2.2.1 冲裁切断面分析 |
| 2.2.2 提高冲裁件断面质量的措施 |
| 2.3 冲裁模间隙的理论研究 |
| 2.3.1 间隙对冲裁件质量的影响 |
| 2.3.2 间隙对冲裁力的影响 |
| 2.3.3 间隙对模具使用寿命的影响 |
| 2.4 合理间隙的确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 3. 总体方案的设计与确定 |
| 3.1 Plate（华司）在手机扬声器中的重要性 |
| 3.2 系统总体设计思路 |
| 3.3 薄膜冲裁加工工艺方案的确定 |
| 3.3.1 零件简图 |
| 3.3.2 冲裁件的工艺分析 |
| 3.3.3 针对Plate（华司）的冲裁的工艺选择 |
| 3.3.4 加工工艺方案的确定 |
| 3.4 本章小结 |
| 4. 薄膜冲裁模具的结构建模 |
| 4.1 工作零件刃口尺寸的计算 |
| 4.2 排样与搭边 |
| 4.3 冲裁力的计算 |
| 4.4 凸、凹模材料的选择 |
| 4.5 卸料装置及顶件装置 |
| 4.5.1 卸料装置的设计 |
| 4.5.2 顶件装置的设计 |
| 4.5.3 冲裁装置结构 |
| 4.6 提高模具寿命的措施 |
| 4.6.1 合理设计模具结构及形状 |
| 4.6.2 正确选择模具材料 |
| 4.6.3 采用合理的模具热处理及表面处理 |
| 4.6.4 不断改进和完善模具制造工艺 |
| 4.7 本章小结 |
| 5. 薄膜冲裁基本原理的仿真分析 |
| 5.1 Deform软件在金属塑性成形中的应用 |
| 5.2 Deform软件介绍 |
| 5.2.1 Deform系统简介 |
| 5.2.2 Deform软件的模块结构 |
| 5.2.3 Deform的网格重划技术 |
| 5.3 刚塑性有限元法 |
| 5.3.1 刚塑性基本假设 |
| 5.3.2 刚塑性有限元法基本方程 |
| 5.4 薄板冲裁有限元分析 |
| 5.4.1 有限元模型的建立 |
| 5.4.2 数值模拟参数的设定 |
| 5.4.3 仿真结果分析 |
| 5.5 现场装配调试及冲裁结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6. 结论与展望 |
| 6.1 主要研究结论 |
| 6.2 后续研究的展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
四、冲裁模卸料弹性元件的选用和计算（论文参考文献）
- [1]基于四通组件准双相贯线冲裁集成系统研究及工装夹具设计[D]. 张贺楠. 山东大学, 2020(10)
- [2]多层齿孔钢带传动系统的设计与试制[D]. 苏瑞杰. 西北农林科技大学, 2020(02)
- [3]滤清器端盖成型工艺改进与模具设计[D]. 李秋生. 中国石油大学(华东), 2017(07)
- [4]基于类固态热压印工艺的超薄导光板成型模具的研究[D]. 任仰龙. 北京化工大学, 2017(04)
- [5]开瓶器冲压模具及冲压自动送料设计[D]. 崔俊超. 河北工程大学, 2016(05)
- [6]U形金属件的冲压模具设计[J]. 龚勇镇,黄永生,廖辉,黄崇林. 机械制造, 2016(11)
- [7]低压塑壳断路器支架类零件多工位级进模设计研究[D]. 陈震. 东南大学, 2016(03)
- [8]柔性热控薄膜冲孔工艺与模具仿真优化设计[D]. 马海龙. 兰州理工大学, 2016(12)
- [9]汽车排气歧管冲压工艺分析与冲压模具设计[D]. 周唯乐. 上海交通大学, 2016(06)
- [10]薄膜冲裁技术的研究及模具设计[D]. 张慧. 中北大学, 2015(07)