一、快速成型在CAN总线控制器上的应用（论文文献综述）
张腾[1]（2021）在《机场履带式工程机械行驶控制器及数据通讯系统研发》文中提出在机场道面成型机的开发背景下,本文根据机场施工机械的实际智能化行驶需求,依据总线分布式的理念,设计了履带式智能机械的行驶控制器及数据通讯系统。本文主要进行了以下工作:对履带式工程机械进行行驶状态运动分析,得到了行驶过程中履带式工程机械运动学参数和左右电机转速间的关系,并且将通过性最好的原地差速转向作为履带式工程机械的转向工况。在考虑滑移滑转情况下得到双边电机转速和横摆角速度的关系,进行Simulink仿真,得到应用于全自动作业模块反馈信号的简化关系式。提出基于CAN总线的数据通讯系统结构,设计各模块硬件接口和通讯方式,并以此搭建传感器和人机交互层模块。针对通讯需求,设计了CAN总线协议模块,该模块在硬件设计上有多种可选择的输入接口且具备光耦隔离等特点。软件上使用μC/OS-II操作系统进行多线程编程,实现多个数据通讯端数据帧在多厂商软件协议和CAN自定义协议之间的转换。该系统减轻行驶控制器的工作负担,并且增强了系统的适配性。使用NI-Crio 9042作为行驶控制器,采用状态机的理念设计软件总体框架。软件模块设计中,使用NI-XNET函数库实现CAN总线的全双工通讯,依据CAN协议实现自检警报模块;在手动模式中采用Zigbee进行现场无线通讯,具备机械转场功能同时,设置控制参数可调,便于现场调试;依据横摆角速度简化公式解析出的更精确的反馈信号,通过FUZZY LOGIC和NI Vision工具搭建的基于图像直行纠偏的模糊PID控制,实现全自动行驶模块;通过两级阈值设定,实现基于雷达组的安全制动模块。试制出CAN总线协议模块,搭建试验平台。通过CAN分析软件,验证数据通讯系统的周期上报和交互功能。将履带式工程机械试验样机在模拟环境下测试,通过协议模块中采集到的数据,分析并验证了各个模块的功能。
周超[2]（2020）在《基于CAN的车载辅助驾驶单元的设计与实现》文中指出高级辅助驾驶系统（Advanced Driving Assistance Systems）简称 ADAS,是应用于汽车上的辅助系统,帮助驾驶员改善驾驶体验,降低事故发生概率,提高汽车的安全性,目前已经成为国内外汽车厂商重点开发的项目。根据美国交通部国家公路安全管理局统计,发生自车尾,变线和转弯而事故约占交通事故的一半,而高级辅助驾驶系统可以降低46%因这些问题产生的事故。本文以Z公司的车载辅助驾驶系统项目为背景,基于CAN（Controller Area Network）总线通信技术,设计了由辅助驾驶单元控制器、倒车雷达探头、倒车摄像头、图像融合控制器组成的辅助驾驶单元。作为全车的高级辅助驾驶系统的重要组成部分,通过辅助驾驶单元将车辆后方的路况信息通过CAN总线实时传输给驾驶室的主控器。驾驶员可以在驾驶室中通过屏幕观察车后由倒车摄像头提供的图像画面以及辅助驾驶系统提供的行车周边障碍物距离提示信息,做出正确的判断和操作,以提高整车的安全性能。论文首先介绍了高级辅助驾驶系统的研究现状,叙述了辅助驾驶单元的整体设计方案,重点研究了辅助驾驶单元软硬件的设计与实现。最后,对辅助驾驶系统进行了测试,证明其该方案已经成功通过测试并且满足客户需求,达到设计预期,可以顺利完成交付。
谢英男[3]（2020）在《基于CANopen与以太网的嵌入式运动控制器设计与研究》文中提出本文以运动控制系统中的运动控制器为研究对象,对比分析传统的集中式运动控制器结构复杂、各环节之间耦合度高、抗干扰能力差及不易维护的特点,设计、验证和分析了一种具有易于维护、系统柔性强且能够实现分布式控制和远程控制的嵌入式运动控制器。借鉴于国内外运动控制器的发展与研究现状,本文所提出的运动控制器设计方案将计算机网络和现场总线技术应用于运动控制器中。首先,使用以太网将运动控制指令传送到嵌入式运动控制器;其次,嵌入式运动控制器与伺服驱动系统之间通过搭载有开放式应用层协议CANopen的CAN现场总线进行相互通讯,从而实现伺服驱动系统的控制。本文的主干部分介绍了运动控制器的硬件平台及固件程序的设计流程和设计思路。硬件设计部分介绍了基本硬件环境和外围接口的实现;软件设计部分则按照数据传递的流程,层次化地介绍了网络通讯接口的实现、交互响应过程、数控代码解析与处理方法、基于时间分割法的圆弧插补方法、轨迹连续和速度规划方法以及基于CANopen开放式协议和CAN现场总线的运动控制方法。文章的最后,使用以立式铣床为代表的三轴直角坐标系数控装置作为实验对象,对本文的设计思路和方案进行了可行性实验验证及误差和精度分析。实验结果表明,按照本文介绍的硬件和软件方案设计的嵌入式运动控制器能够对数控程序中常用的指令代码进行解析并能够较为精确地控制伺服驱动系统进行圆弧和直线轨迹的运行,运行过程中速度稳定、运动轨迹较为精确。
解毅[4]（2020）在《脱落细胞数字切片扫描仪控制系统开发》文中提出在癌症的筛查与诊断中,相比于传统的玻璃切片,采用数字切片进行脱落细胞检测具有突出优势,可弥补玻璃切片的缺点和局限性。本文开发了一套脱落细胞数字切片扫描仪控制系统,可实现对脱落细胞玻璃切片进行批量化、流程化和全视野的扫描并制作其数字切片。基于步进电机组成的扫描仪机械结构,设计了“PC机+运动控制器+总线式微型步进电机驱动器”的控制系统总体构架,开发了由8个动作流程组成的扫描仪数字切片制片流程以及各动作流程中的电机运动顺序。设计了扫描仪控制系统内部CAN总线和RS485总线的通讯应用层协议。设计了以STM32系列处理器为主控芯片的运动控制器和总线式微型步进电机驱动器的硬件电路图,其中主要包括最小系统电路、电源电路、传感器接收电路、步进电机控制信号电路、电机驱动电路和总线通讯电路等,并完成了其各自的PCB绘制与器件焊接。开发了运动控制器的软件程序,基于HAL库设计了电机运动函数的封装、CAN总线通讯配置和步进电机的S曲线加减速开环控制算法与数字式PID闭环运动控制算法,基于Free RTOS操作系统设计了各功能任务、单步运动任务和制片动作流程任务,实现了扫描仪的数字切片制片流程在底层的定义;开发了总线式微型步进电机驱动器的软件程序,设计了驱动器的运动模式和步进电机SPTA加减速运动控制算法。基于Microsoft Visual Stuio2010开发了上位机应用软件,实现了对工业相机和运动控制器的控制。实验测试结果表明,本文开发的脱落细胞数字切片扫描仪控制系统构架合理、制片流程运行稳定,软硬件运行正常,各功能实现效果良好,可实现脱落细胞数字切片的高质量制作。
张军峰[5]（2020）在《钢辊式圆捆机关键机构及控制系统设计》文中研究说明我国研发的中小型钢辊式圆捆机对完整稻秆进行打捆时,常会发生堵塞,清理困难、清理时间长,而且其自动化程度也很低,严重影响其打捆效率。随着控制技术的快速发展,自动化、智能化的机械装备越来越多,尤其是工业控制器具有强抗干扰能力和良好的可靠性等特点,因此构建以工业控制器为核心的钢辊式圆捆机电气控制系统,对打捆过程进行监测是提高其工作效率的直接方法,符合发展需求。因此,本文主要针对钢辊式圆捆机关键结构及其控制系统进行设计,并对堵塞现象进行预测,以提高钢辊式圆捆机自动化程度,提高钢辊式圆捆打捆机工作效率。具体内容和结论如下:（1）钢辊式圆捆机关键结构设计。该机主要由弹齿式捡拾器、卷捆机构、捆绳机构、放捆机构等组成,其卷捆室内径为460mm、宽度为700mm。本文设计了由前机体4根钢辊、后机体6根钢辊共10根钢辊构成的钢辊式卷捆机构。设计了主要由机架、导绳轮、导绳板等组成的捆绳机构,提高了其效率。设计了液压驱动的放捆机构。在传动系统中加入了扭矩传感器以测试机器工作时的实时扭矩。在以上工作的基础上,设计了钢辊式圆捆机试验台架,通过试验采集其工作数据,为本文控制系统工作提供了数据基础。（2）钢辊式圆捆机控制系统设计。根据钢辊式圆捆机工作过程,确定了其控制流程。选用了型号为SPC-STW-2612CMS的工业控制器和型号为SPD-070-AVTG的7寸电容式触摸显示屏,并对圆捆机传感器的设置及连接方式进行设计。根据打捆机的工作流程,利用CoDeSys V2.3对控制器进行编程,使用CoDeSys V3.5对显示器进行编程,设计了简洁、便于操作的人机交互界面。控制器与显示器采用CAN总线通讯方式,并按照SAE J1939传输协议对控制系统中各设备的源地址进行编码。（3）模糊控制程序设计。确定了以扭矩以及扭矩的变化率为输入量,以圆捆机行进速度为输出量,根据试验测试数据确定了扭矩m的变化范围为[0 N·m,220 N·m],扭矩的变化率mc范围为[-6.60 N·m/s,79.96 N·m/s]。根据实际工况设计了模糊控制规则,并利用最大隶属度法对结果进行清晰化。利用试验数据通过Simulink对本文设计的模糊控制程序进行仿真,结果表明符合设计要求,可以实现堵塞情况的实时监测和预测的功能。（4）钢辊式圆捆机性能测试。通过钢辊式圆捆机台架试验,得出如下试验结论:增加本文设计的控制系统的钢辊式圆捆机能监测出堵塞情况,并且能有效的防止堵塞的进一步发生。通过工作时间的对比,得出增加本文设计的控制系统的钢辊式圆捆机能大幅度提高工作效率。
樊成孝[6]（2020）在《自走式青饲机田间作业状态在线监测系统研究》文中认为随着我国畜牧业的高速发展,玉米青饲收获机的需求越来越高,青贮饲料机械化收获将成为国内的发展趋势。近年来我国自走式青饲机需求日益增多,其作业可靠性以及稳定性亟须提升,但目前在设计制造时缺乏田间作业时各关键部件功率分布等基础数据,这导致产品在功耗、体积、重量以及可靠性等方面与国外的先进机型差距较大。因此开展自走式青饲机在线监测技术研究,对于提升我国的自走式青饲机整机质量具有重要的意义。本论文以五征公司生产的4QZ-4500型自走式青饲机为研究对象,在分析了国内外收获机械监测系统的基础上,设计了一套自走式青饲机田间作业状态在线监测系统。论文主要研究内容包括:1.系统需求分析并确定监测模块,并对各模块监测参数测量的基本原理和方法进行分析。在分析自走式青饲机工作过程的基础上,明确了在线监测系统的主要功能为关键作业部位工况监测以及采集作业过程中各关键部位转速、转矩以及功率等基础数据。确定了系统的监测模块包括转速扭矩测量模块、喂入量测量模块以及割台高度测量模块,明确了各模块的监测参数以及监测基本原理和方法。2.系统硬件设计。研究设计以LPC2109型MCU为核心的监控节点,并基于该机器特定的结构,设计了一种基于霍尔传感器和光电编码器的旋转零件转速信号监测装置;采用了应变式的转矩监测装置;设计了基于位移传感器的割台高度监测装置;设计了电容传感器以及信号采集电路来预测自走式青饲机的质量流量;设计了基于位移传感器的喂入装置前喂入辊间开度监测装置,并利用前喂入辊间的开度来预测实际收获中的喂入量。本文所监测的多个独立测控节点通过CAN总线进行集成技术的研究,搭建起CAN总线网络,最终实现监测信号信息的共享,并将这些监测信号信息上传至上位机系统,进行数据存储。3.系统软件设计。其中系统上位机软件选择G语言为编程语言,选择LabVIEW为软件开发环境,主要功能包括数据的采集、显示、储存以及与监控节点之间的通讯的功能。系统下位机软件采用C语言作为编程语言,采用Keil MDK-ARM作为下位机软件开发环境,主体程序包括脉冲信号采集子程序、AD转换子程序、CAN通讯子程序等。4.田间试验研究与数据分析。主要进行扭矩静态标定试验、喂入量测量试验以及田间作业功率分布试验。其中扭矩静态标定试验确定了各个扭矩传感器输出频率与扭矩值之间的关系;喂入量测量实验中基于电容法的喂入量测量试验建立了电容值变化量与青饲料质量流量和青饲料含水率之间的二元回归模型,模型的决定系数R2=0.942;喂入量测量实验中基于前喂入辊间开度的喂入量测量试验建立了前喂入辊开度与喂入量之间的线性关系,相关系数R2为0.92;功率分布试验分析了不同作业工况下各关键部位的功率分布,结果表明风机驱动功率所占比例为7%8%,行走驱动功率所占比例为7%10%,切碎辊驱动功率所占比例为24%28%,籽粒破碎辊驱动功率所占比例为13%21%,割台驱动功率所占比例为0.3%2%。
吴一雄[7]（2020）在《基于CAN总线的发动机硬件在环通信系统的设计与实现》文中研究表明现代汽车复杂的电控单元及其通信网络加大了汽车开发和测试的难度,一种具有控制器局域网（Controller Area Network,CAN）总线的发动机硬件在环仿真系统克服了以往测试平台的不足,可以对测试系统多节点进行联合仿真。本文基于SAE J1939协议设计了发动机硬件在环试验台的CAN通信协议,利用PXI-8513 CAN卡与ECU构建CAN通讯网络,实现ECU与CAN通信网络的协同开发,建立一个具有CAN总线通信网络的硬件在环测试平台,实现发动机仿真模型、ECU以及显示仪表的同步开发与测试。首先,在NI Veri Stand软件和NI PXI平台上完成发动机硬件在环仿真系统架构的搭建,完成硬件在环系统架构及基于SAE J1939协议的CAN通信网络的设计。在CANoe环境下实现CAN通信网络全虚拟节点仿真测试与显示仪表的半实物测试。接着完成发动机仿真模型及ECU的设计。基于MATLAB/Simulink平台设计发动机仿真模型,利用D2P快速原型开发平台,开发ECU底层及算法。然后在NI Veri Stand中加载发动机模型,建立交互窗口,实现仿真模型与ECU映射。最后,通过CANoe软件对硬件在环系统进行了CAN通信网络完全节点测试实验,对CAN通信网络进行物理层、数据链路层、以及应用层测试,验证网络的规范性。同时还对发动机模型及电控系统开展测试。硬件在环测试结果表明,本文使用NI PXI-8513 CAN卡与D2P快速原型控制器构建的CAN通信网络能满足发动机ECU硬件在环测试系统的通信需求,基于SAE J1939协议设计的应用层协议能使CAN通信网络准确、稳定通信,使用的NI PXI-2510故障注入板卡可对CAN通信网络进行故障测试。以上技术方法融合一起扩展了硬件在环通信网络,为ECU、发动机仿真模型及其CAN通信网络的虚实联合开发及测试提供了良好范例。
陈怿[8]（2020）在《基于双CPU的一体化立式注塑机控制系统研究与设计》文中进行了进一步梳理随着社会经济的快速发展以及科学技术的不断进步,注塑行业向着高效率、高精度、高质量、自动化和智能化等方面发展,对注塑机控制系统提出了更高的要求。一般注塑机采用的PLC控制系统存在控制器任务繁多、负荷较重、冷却工艺阶段模具温度控制不精确、上料机械手和下料机械手运动控制不平滑等问题,不适应一体化立式注塑机。为此,本文在广东省中山市重大科技专项“高性能一体化立式注塑机研制及产业化（2017A1031）”的资助下,研究并设计了基于双CPU的一体化立式注塑机控制系统。本文的主要研究工作和取得的研究结果如下:（1）根据一体化立式注塑机的工艺结构和电气设备,将一体化立式注塑机控制系统划分为模具温度控制子系统和机械手控制子系统,设计了一体化立式注塑机的主电路和操作回路,给出了一体化立式注塑机控制系统设计要求。在此基础上,使用CAN总线,将一体化立式注塑机控制系统设计为上位机和下位机,下位机采用双CPU结构,给出了模具温度控制子系统和机械手控制子系统的硬件设计方案。针对冷却工艺阶段模具温度控制不精确问题,在模糊PID控制算法的基础上加入Smith预估补偿,对模具温度进行闭环控制;针对上料机械手和下料机械手运动控制不平滑问题,研究并使用了三角函数加减速控制算法;采用模块化思想,给出了系统软件设计方案。（2）根据一体化立式注塑机控制系统硬件方案,配置了主要硬件设备,完成了模具温度控制子系统和机械手控制子系统的硬件设计。其中,模具温度控制子系统硬件设计包括STM32F407VG最小系统电路、温度采集电路、工作台电机驱动电路、数字调频器控制电路、模具温度控制电路、通信接口电路和供电电源电路;机械手控制子系统硬件设计包括TMS320F28035最小系统电路、机械手电机驱动器控制电路、机械手电磁阀驱动电路、通信接口电路和供电电源电路。（3）根据模具温度控制子系统软件方案,完成了模具温度控制子系统算法研究与软件设计。研究了模具温度的Smith预估模糊PID控制算法,并构建了仿真模型,仿真结果验证了Smith预估模糊PID控制算法相较于模糊PID控制算法具有调节速度快、超调小、稳定性强的动态性能;设计了模具温度控制子系统软件,包括STM32F407VG主程序和初始化程序、工艺逻辑控制程序、温度采集子程序、模具温度控制子程序、CAN通信子程序和报文。（4）根据机械手控制子系统软件方案,完成了机械手控制子系统算法研究与软件设计。研究了机械手横轴运动的三角函数加减速控制算法及其实现方式;设计了机械手控制子系统软件,包括TMS320F28035主程序和初始化程序、机械手动作子程序、机械手加减速控制计算子程序、机械手加减速控制执行子程序、CAN通信子程序和报文;设计了上位机人机交互界面,包括主界面、生产模式界面、参数设置界面、运行控制界面、实时监测界面和故障报警界面。（5）搭建了试验平台,给出了试验方法和步骤,完成了一体化立式注塑机控制系统的运行试验。试验结果实现了工艺逻辑控制准确、模具温度控制快速稳定、机械手运动控制平滑的效果,表明了一体化立式注塑机控制系统硬件和软件设计的可行性。综上所述,本文设计的一体化立式注塑机控制系统解决了PLC控制系统存在的问题,为提高注塑加工过程的自动化程度和生产效率、实现一体化立式注塑机产业化奠定了基础,具有一定的理论意义和较大的工程价值。
兰士凤[9]（2020）在《基于CAN总线的煤矿井下广播系统设计》文中研究说明煤矿语音广播系统具有指导日常生产活动以及煤矿灾难时期的预警、应急通信等功能。其中日常生产活动包括定时广播、安全宣传、音乐播放、指导煤矿生产作业、设备安装等功能。语音传输的实时性、可靠性以及接收的语音质量是广播系统安全可靠的重要因素。针对井下恶劣的电磁干扰和噪声环境对煤矿广播系统音频传输功能的影响,深入研究煤矿广播系统的安全可靠性和语音增强方法对实际工程应用具有重要的意义。本文主要研究内容有双路CAN设计和噪声功率密度（PSD）估计。煤矿井下广播系统由地面上位机音频服务器和井下的广播主站、广播终端两层设备组成。采用以太网、双路CAN总线组网传输方式,地面与井下的设备通过CAN总线与以太网协议相互转换实现数据传输。当井下的有线传输电缆发生故障时,CAN总线的单点失效故障模式导致井下节点与地面通信失效,针对此问题本文提出双路CAN冗余设计。煤矿井下广播系统的硬件设计是以ARM为核心,其中包括本安电源模块、双路CAN总线模块、音频采集模块电路等外围电路;在嵌入式Linux系统硬件平台基础上进行双路CAN模块、音频采集模块以及CAN睡眠唤醒等软件设计。依据煤矿井下语音的背景噪声具有非平稳噪声、低信噪比（SNR）、单通道特性、接收的语音质量差的特点,提出了基于统计模型的噪声PSD估计算法还原井下纯净语音信息。通过MATLAB仿真对比其他算法的跟踪延时时间、Itakura-Saito（IS）语音失真测度、精确度等评价指标,验证统计模型噪声PSD估计更适合煤矿井下噪声。基于统计模型噪声PSD估计算法运用到具有先验信息的MMSE-LSA语音增强算法中,MATLAB仿真分析并对比其他算法的语音增强性能。通过对煤矿广播系统的实时性和总线负载率等问题进行系统测试,验证双路CAN总线设计的可靠性。仿真验证统计模型噪声PSD估计算法更适用于低SNR的非平稳噪声环境,可有效提高煤矿广播系统语音信号的准确度。
陈睿[10]（2020）在《基于CAN总线的多手捡拾机器人分布式控制系统设计与实现》文中指出传统捡拾机器人通常采用集中式控制系统,这种集中式控制系统的实时性和稳定性较差,其在一定程度上阻碍了机器人技术的发展与变革。为此,本文设计了一种以CAN（Controller Area Network）总线为核心的捡拾机器人分布式控制系统。为了提高捡拾机器人的控制精度,创新性地提出了机械手关节的正交模糊PID控制方法;为了减少控制系统的信息延时,创新性地提出了基于改进动态优先权算法的CAN总线通信方法。本文的主要研究内容如下:首先,本文对捡拾机器人整体进行了运动学研究,建立了底盘两轮差速模型和五自由度机械手的运动学模型。同时针对多手捡拾机器人特殊的工作方式和整体的功能构造,以CAN总线为通信总线搭建了捡拾机器人的分布式控制系统。其次,本文对捡拾机器人各功能模块进行了硬件设计,包含CAN总线通信模块、步进电机共阳极驱动模块和其他传感器模块等。除此之外,根据捡拾机器人的功能需求,对其整体控制系统进行了软件设计,主要分为4个部分:底盘驱动系统软件设计,机械手驱动系统软件设计,上位机软件设计,通信系统软件设计。底盘驱动系统主要包括步进电机驱动,红外避障和无线遥控。机械手驱动系统主要包括电动舵机驱动与调速,磁电编码器采集误差信号,并为了提高精度在电动舵机开环驱动上加入了正交模糊PID控制算法。上位机主要包括MFC界面设计与串口通信,基于PELCO-D协议的云台控制。通信系统主要包括CAN总线通信和USART通信。然后,本文针对捡拾机器人通信系统的实际功能,设计了捡拾机器人CAN总线的应用层协议。同时提出了通信系统实时性的优化方法,以对数分区的最早截止时间算法（Earliest Deadline First,EDF）改进动态优先权算法,将对数分区量化后的优先级引入动态优先权算法中作为其次优先级,用来解决动态优先权算法中的优先权锁死的问题,提高了通信系统的实时性。通过Stateflow有限状态机动态仿真CAN总线的工作过程,分析了CAN总线通信过程中的各网络性能参数的变化趋势。最后,搭建了捡拾机器人实验平台。通过机械手运动控制实验分析定位误差,验证了正交模糊PID控制算法能提高机械手关节驱动控制系统的准确性和稳定性。通过多机械手CAN总线通信实验,验证了本文设计的CAN总线应用层的合理性。通过多机械手捡拾实验,验证了多手捡拾机器人整机工作的完整性。
二、快速成型在CAN总线控制器上的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、快速成型在CAN总线控制器上的应用（论文提纲范文）
（1）机场履带式工程机械行驶控制器及数据通讯系统研发（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 CAN总线研究现状 |
| 1.2.2 履带式工程机械运动控制研究现状 |
| 1.3 本文研究内容及意义 |
| 1.3.1 论文研究内容 |
| 1.3.2 论文研究意义 |
| 2 履带式工程机械行驶控制系统方案设计 |
| 2.1 行驶控制系统的开发背景 |
| 2.1.1 机场道面履带式工程机械结构 |
| 2.1.2 机场道面成型机动力系统 |
| 2.1.3 机场道面成型机作业工况 |
| 2.1.4 机场施工环境条件 |
| 2.2 履带式工程机械行驶控制需求分析 |
| 2.3 行驶控制器及数据通讯系统方案设计 |
| 2.3.1 履带式工程机械行驶控制系统架构设计 |
| 2.3.2 履带式工程机械行驶控制器方案设计 |
| 2.3.3 履带式工程机械数据通讯系统方案设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 履带式工程机械运动仿真分析 |
| 3.1 履带式工程机械直线行驶运动学分析 |
| 3.2 履带式工程机械转向行驶分析 |
| 3.2.1 转向中心在履带内侧 |
| 3.2.2 转向中心在履带外侧 |
| 3.3 履带式工程机械大半径转向Simulink仿真分析 |
| 3.3.1 驱动电机系统模块 |
| 3.3.2 高低速分析模块 |
| 3.3.3 履带式工程机械运动学模块 |
| 3.3.4 履带式工程机械仿真对比分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于CAN总线协议的数据通讯系统设计 |
| 4.1 数据通讯系统结构设计 |
| 4.2 数据通讯系统模块搭建 |
| 4.2.1 避障雷达模块 |
| 4.2.2 编码器模块 |
| 4.2.3 摄像头模块 |
| 4.2.4 横摆角速度模块 |
| 4.2.5 Zigbee通讯模块 |
| 4.2.6 警报模块 |
| 4.3 CAN总线协议模块硬件设计 |
| 4.3.1 CAN协议模块主控制器电路设计 |
| 4.3.2 输入接口电路设计 |
| 4.3.3 输出接口电路设计 |
| 4.3.4 电源部分电路设计 |
| 4.3.5 芯片外设电路设计 |
| 4.4 CAN总线协议模块软件设计 |
| 4.4.1 μC/OS-II操作系统 |
| 4.4.2 输入接口软件配置 |
| 4.4.3 输出接口软件配置 |
| 4.4.4 CAN总线协议模块软件流程 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 履带式工程机械行驶控制器设计 |
| 5.1 履带式工程机械行驶控制器选型 |
| 5.2 行驶控制器基于状态机软件总体设计 |
| 5.3 自检警报模块功能实现 |
| 5.3.1 CAN总线自检 |
| 5.3.2 数据通讯端自检 |
| 5.3.3 工业摄像头自检 |
| 5.3.4 故障信息处理 |
| 5.4 手动行驶模块功能实现 |
| 5.4.1 CAN数据帧接收 |
| 5.4.2 行驶控制器状态信息数据帧发送 |
| 5.4.3 电机控制数据帧发送 |
| 5.5 全自动作业模块履带同步功能实现 |
| 5.5.1 牛顿迭代法软件实现 |
| 5.5.2 模糊PID控制器软件实现 |
| 5.6 全自动作业模块直行纠偏功能实现 |
| 5.6.1 图像采集软件实现 |
| 5.6.2 采集图像处理软件实现 |
| 5.6.3 直线拟合软件实现 |
| 5.6.4 纠偏策略软件实现 |
| 5.7 安全制动模块功能实现 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 行驶控制器及数据通讯系统功能验证与分析 |
| 6.1 试验平台的搭建 |
| 6.1.1 履带式工程机械试验样机搭建 |
| 6.1.2 通讯测试系统 |
| 6.2 数据通讯系统功能验证 |
| 6.2.1 数据通讯端周期上报功能验证 |
| 6.2.2 数据通讯端交互功能验证 |
| 6.3 行驶控制器模块功能验证 |
| 6.3.1 安全警报模块功能验证 |
| 6.3.2 手动行驶模块功能验证 |
| 6.3.3 全自动行驶模块功能验证 |
| 6.3.4 安全制动模块功能验证 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（2）基于CAN的车载辅助驾驶单元的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源与意义 |
| 1.2 本课题的研究进展 |
| 1.2.1 高级辅助驾驶系统的国外研究概况 |
| 1.2.2 高级辅助驾驶系统的国内研究概况 |
| 1.2.3 辅助驾驶系统的分类 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.4 论文章节安排 |
| 第2章 CAN总线技术分析 |
| 2.1 CAN基本概念 |
| 2.2 CAN的报文传输 |
| 2.3 CAN帧类型 |
| 2.4 CAN帧结构 |
| 2.4.1 帧起始 |
| 2.4.2 仲裁段 |
| 2.4.3 控制段 |
| 2.4.4 数据段 |
| 2.4.5 CRC段 |
| 2.4.6 ACK段 |
| 2.4.7 帧结束 |
| 2.5 CAN错误处理 |
| 2.5.1 CAN位填充 |
| 2.5.2 位错误 |
| 2.5.3 ACK错误 |
| 2.5.4 位填充错误 |
| 2.5.5 CRC错误 |
| 2.5.6 格式错误 |
| 2.5.7 节点错误状态 |
| 2.5.8 错误状态的转换 |
| 2.5.9 错误帧的发送 |
| 2.6 CAN位时序 |
| 2.6.1 CAN位时间 |
| 2.6.2 同步规则 |
| 2.6.3 硬同步 |
| 2.6.4 重同步 |
| 2.6.5 同步跳转宽度 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 辅助驾驶单元的硬件设计和实现 |
| 3.1 辅助驾驶单元需求分析 |
| 3.1.1 辅助驾驶单元现状分析 |
| 3.1.2 辅助驾驶单元的设计需求 |
| 3.2 辅助驾驶单元总体架构设计 |
| 3.3 辅助驾驶单元控制器 |
| 3.3.1 XC2287M |
| 3.3.2 MultiCAN简述 |
| 3.3.3 供电电路 |
| 3.3.4 UART电路 |
| 3.3.5 CAN电路 |
| 3.3.6 片上调试系统电路 |
| 3.3.7 复位电路 |
| 3.3.8 电磁兼容设计 |
| 3.3.9 工艺性设计 |
| 3.4 倒车雷达探头 |
| 3.5 倒车摄像头 |
| 3.6 图像融合控制器 |
| 3.7 辅助驾驶单元工作流程 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 辅助驾驶单元的软件设计和实现 |
| 4.1 辅助驾驶单元的软件设计方案 |
| 4.2 初始化模块 |
| 4.3 CAN通信模块 |
| 4.3.1 CAN节点初始化 |
| 4.3.2 报文对象初始化 |
| 4.3.3 接收功能模块 |
| 4.3.4 发送功能模块 |
| 4.3.5 距离信息处理 |
| 4.3.6 错误处理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 辅助驾驶单元的测试 |
| 5.1 测试环境搭建 |
| 5.2 模拟测试 |
| 5.2.1 测距功能 |
| 5.2.2 倒车影像功能 |
| 5.3 电磁兼容测试 |
| 5.4 静电测试 |
| 5.5 可靠性测试 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 附录: CAN数据转换协议格式 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
| 参考文献 |
（3）基于CANopen与以太网的嵌入式运动控制器设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 国内外的研究与发展状况 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 本章小结 |
| 第二章 运动控制器的结构方案与若干关键技术 |
| 2.1 系统总体结构方案的设计 |
| 2.2 以太网与TCP/IP协议栈 |
| 2.3 CAN现场总线与CANopen应用层协议 |
| 2.4 插补方法与速度前瞻规划方法 |
| 2.4.1 数控技术中的插补方法 |
| 2.4.2 连续轨迹与速度前瞻规划方法 |
| 本章小结 |
| 第三章 运动控制器的硬件设计 |
| 3.1 运动控制器的硬件结构方案 |
| 3.2 ARM微控制器及其周边电路部分 |
| 3.2.1 Cortex-M3 系列ARM微控制器介绍 |
| 3.2.2 ARM微控制器的最小系统 |
| 3.2.3 周边辅助功能电路 |
| 3.3 通讯接口部分 |
| 3.3.1 以太网通讯接口 |
| 3.3.2 CAN总线通讯接口 |
| 3.3.3 串行通讯接口 |
| 3.4 数字量输入输出部分 |
| 3.5 电源供应部分 |
| 3.6 印刷电路板的设计 |
| 本章小结 |
| 第四章 运动控制器的固件程序设计 |
| 4.1 运动控制器固件的层次化结构 |
| 4.2 以太网数据通讯接口的程序设计 |
| 4.3 交互响应与状态控制程序设计 |
| 4.4 数控G代码解析与插补预处理程序设计 |
| 4.5 圆弧插补的实现 |
| 4.6 连续轨迹与速度前瞻规划的实现 |
| 4.7 速度曲线的生成与时间片分割 |
| 4.8 伺服设备配置和运动控制 |
| 4.8.1 开源CANopen协议栈的移植和搭建 |
| 4.8.2 CANopen主站的实现 |
| 4.8.3 伺服电机的驱动方案 |
| 本章小结 |
| 第五章 系统实验测试与结果分析 |
| 5.1 实验平台的搭建 |
| 5.2 实验过程及结果分析 |
| 5.2.1 基本通讯功能测试 |
| 5.2.2 单轴定位功能测试 |
| 5.2.3 圆弧插补和同步性能测试 |
| 5.3 精度分析及优化措施 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（4）脱落细胞数字切片扫描仪控制系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 脱落细胞概述 |
| 1.1.2 数字切片概述 |
| 1.2 数字切片扫描仪国内外发展现状 |
| 1.3 研究意义 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第二章 脱落细胞数字切片扫描仪控制系统总体设计 |
| 2.1 脱落细胞数字切片扫描仪机械结构与电机分类 |
| 2.2 脱落细胞数字切片扫描仪控制系统架构设计 |
| 2.3 脱落细胞数字切片扫描仪制片流程研究与开发 |
| 2.4 扫描仪控制系统通信机制及协议 |
| 2.4.1 运动控制器通讯机制的选择与介绍 |
| 2.4.2 CAN总线应用层协议制定 |
| 2.4.3 总线式微型步进电机驱动器通讯机制的选择与介绍 |
| 2.4.4 RS485总线应用层协议制定 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 运动控制器设计 |
| 3.1 运动控制器硬件总体设计方案 |
| 3.2 最小系统电路设计 |
| 3.3 电源模块电路设计 |
| 3.3.1 24V转5V电路设计 |
| 3.3.2 5V转3.3V电路设计 |
| 3.3.3 电源抗干扰电路设计 |
| 3.4 输入模块电路设计 |
| 3.4.1 限位开关信号接收设计 |
| 3.4.2 光栅尺信号接收电路设计 |
| 3.4.3 模拟信号接收电路设计 |
| 3.5 输出模块电路设计 |
| 3.5.1 步进电机控制信号电路设计 |
| 3.5.2 DO电路设计 |
| 3.6 储存模块电路设计 |
| 3.7 通讯模块电路设计 |
| 3.7.1 CAN通讯电路设计 |
| 3.7.2 RS485通讯电路设计 |
| 3.7.3 RS232通讯电路设计 |
| 3.8 运动控制器PCB设计 |
| 3.9 运动控制器软件总体设计方案 |
| 3.9.1 运动函数的封装 |
| 3.9.2 运动控制器电机开环运动控制算法 |
| 3.9.3 运动控制器电机闭环运动控制算法 |
| 3.9.4 操作系统移植与配置 |
| 3.9.5 运动控制器任务函数的开发与动作流程的实现 |
| 3.9.6 CAN总线通讯程序 |
| 3.10 本章小结 |
| 第四章 总线式微型步进电机驱动器设计 |
| 4.1 总线式微型步进电机驱动器硬件总体设计方案 |
| 4.1.1 最小系统电路设计 |
| 4.1.2 24V转5V电路设计 |
| 4.1.3 5V转3.3V电路设计 |
| 4.1.4 步进电机驱动电路设计 |
| 4.1.5 限位开关信号接收电路设计 |
| 4.1.6 RS485通讯电路设计 |
| 4.2 总线式微型步进电机驱动器PCB设计 |
| 4.3 总线式微型步进电机驱动器软件总体设计方案 |
| 4.3.1 驱动器运动模式 |
| 4.3.2 驱动器电机开环运动控制算法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 测试与结果分析 |
| 5.1 扫描仪控制系统功能测试 |
| 5.1.1 功能测试平台搭建 |
| 5.1.2 通讯测试 |
| 5.1.3 运动控制器性能测试 |
| 5.1.4 电机s曲线加减速运动测试 |
| 5.1.5 电机SPTA加减速运动测试 |
| 5.2 扫描仪控制系统整机测试 |
| 5.2.1 扫描仪控制系统搭建 |
| 5.2.2 上位机调试软件开发 |
| 5.2.3 扫描仪控制系统调试运行 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 论文主要结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 在校期间研究成果 |
| 致谢 |
（5）钢辊式圆捆机关键机构及控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 前言 |
| 1.1 研究目的与意义 |
| 1.1.1 课题研究目的 |
| 1.1.2 研究的意义 |
| 1.2 圆捆机的国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 模糊控制的研究现状 |
| 1.4 课题的主要研究内容及研究方法 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.5 技术路线 |
| 2 钢辊式圆捆机关键结构及其试验台架设计 |
| 2.1 圆捆机总体结构与工作原理 |
| 2.2 捡拾器选型 |
| 2.3 卷捆机构设计 |
| 2.3.1 钢辊设计 |
| 2.3.2 钢辊的布置及其传动系统的设计 |
| 2.4 捆绳机构设计 |
| 2.4.1 捆绳机构总体设计 |
| 2.4.2 捆绳机构工作流程 |
| 2.5 放捆机构设计 |
| 2.6 钢辊式圆捆机试验台架设计 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 钢辊式圆捆机控制系统设计 |
| 3.1 圆捆机自动控制流程 |
| 3.2 圆捆机控制系统硬件设计 |
| 3.2.1 转速测量系统的设计 |
| 3.2.2 侧拉力测量系统的设计 |
| 3.2.3 卷捆扭矩测量系统的设计 |
| 3.2.4 视频监控系统的设计 |
| 3.2.5 自动捆绳系统的设计 |
| 3.2.6 自动放捆系统的设计 |
| 3.3 控制器和显示屏的选择及其连接方式 |
| 3.3.1 控制器的选择 |
| 3.3.2 显示屏的选择 |
| 3.3.3 控制系统硬件连接方式 |
| 3.4 控制系统软件设计 |
| 3.4.1 CoDeSys软件简介 |
| 3.4.2 CoDeSys数据类型 |
| 3.4.3 圆捆机控制系统的软件I/O变量声明 |
| 3.4.4 人机交互界面设计 |
| 3.5 控制器与显示屏的通信 |
| 3.5.1 CAN总线概述 |
| 3.5.2 SAEJ1939的传输协议 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 模糊控制的设计 |
| 4.1 模糊控制原理 |
| 4.2 模糊控制的程序设计 |
| 4.2.1 确定输入输出变量及其变化范围 |
| 4.2.2 输入输出参数的模糊化 |
| 4.2.3 模糊控制规则的建立 |
| 4.2.4 模糊推理结果清晰化 |
| 4.2.5 Simulink仿真分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 台架试验与分析 |
| 5.1 试验准备与评价指标 |
| 5.1.1 试验条件与试验材料 |
| 5.1.2 试验设备与仪器 |
| 5.1.3 试验因素与评价指标 |
| 5.2 台架试验及其结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（6）自走式青饲机田间作业状态在线监测系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 自走式青饲机监测系统国外研究现状 |
| 1.2.2 自走式青饲机监测系统国内研究现状 |
| 1.2.3 自走式青饲机喂入量检测的几种方法 |
| 1.2.4 CAN总线在农业中的应用 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 监测系统总体设计方案 |
| 2.1 系统需求分析 |
| 2.2 自走式青饲机工作过程分析及监测参数选择 |
| 2.2.1 自走式青饲机工作过程分析 |
| 2.2.2 自走式青饲机监测参数选择 |
| 2.3 各模块监测基本原理及方法 |
| 2.3.1 转矩监测原理及方法 |
| 2.3.2 转速监测的基本原理及方法 |
| 2.3.3 喂入量监测的基本原理及方法 |
| 2.4 监测方案总体设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 自走式青饲机作业状态监测系统硬件设计 |
| 3.1 单片机硬件系统的设计 |
| 3.1.1 微处理器的选择 |
| 3.1.2 系统时钟电路设计 |
| 3.1.3 复位电路设计 |
| 3.1.4 电源模块设计 |
| 3.2 CAN通讯模块 |
| 3.2.1 CAN总线网络系统布局 |
| 3.2.2 CAN控制器 |
| 3.2.3 CAN收发器 |
| 3.3 自走式青饲机关键部位监测装置 |
| 3.3.1 关键部位转矩监测装置 |
| 3.3.2 关键部位转速监测装置 |
| 3.3.3 割台高度监测 |
| 3.4 喂入量监测装置 |
| 3.4.1 喂入装置前喂入辊之间位移监测装置 |
| 3.4.2 基于电容法的喂入量监测装置 |
| 3.5 辅助硬件结构 |
| 3.5.1 监测控制器 |
| 3.5.2 电源稳压模块 |
| 3.5.3 USB-CAN总线适配器 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 自走式青饲机作业状态监测系统软件设计 |
| 4.1 下位机软件设计 |
| 4.1.1 软件开发环境 |
| 4.1.2 软件设计的总体结构 |
| 4.1.3 各模块程序设计 |
| 4.2 监测系统上位机软件设计 |
| 4.2.1 虚拟仪器概述 |
| 4.2.2 LabVIEW简介 |
| 4.2.3 应用层软件设计 |
| 4.2.4 监测主界面设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 试验设计与数据分析 |
| 5.1 室内台架试验 |
| 5.1.1 扭矩静态标定试验 |
| 5.1.2 基于电容法的质量流量检测试验 |
| 5.2 田间试验 |
| 5.2.1 喂入量标定试验 |
| 5.2.2 田间作业功率分布试验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 附件 |
（7）基于CAN总线的发动机硬件在环通信系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 硬件在环系统研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 CAN通信网络测试系统研究状况 |
| 1.4.1 国外研究状况 |
| 1.4.2 国内研究状况 |
| 1.5 研究内容 |
| 第二章 CAN总线及CAN通信网络协议的理论基础 |
| 2.1 CAN总线简介 |
| 2.1.1 CAN总线概念 |
| 2.1.2 CAN总线基本特性 |
| 2.2 CAN总线技术规范 |
| 2.2.1 CAN总线分层结构 |
| 2.2.2 CAN总线物理层属性 |
| 2.2.3 CAN总线数据链路层机理 |
| 2.2.4 CAN总线帧结构 |
| 2.2.5 CAN总线错误检测及处理 |
| 2.3 SAEJ1939协议 |
| 2.3.1 SAEJ1939协议数据单元 |
| 2.3.2 SAEJ1939应用层 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 硬件在环系统架构及CAN通信网络设计 |
| 3.1 系统设计要求 |
| 3.2 系统架构设计 |
| 3.3 硬件和软件支持 |
| 3.3.1 NIPXI平台 |
| 3.3.2 待测控制器参数指标 |
| 3.3.3 显示仪表特性 |
| 3.3.4 系统涉及软件 |
| 3.4 系统CAN通信网络设计 |
| 3.4.1 CAN通信网络拓扑结构 |
| 3.4.2 CAN通信网络V型开发流程 |
| 3.4.3 CAN通信网络功能需求分析 |
| 3.4.4 CAN通信网络通信协议制定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 硬件在环CAN通信网络建模及仿真分析 |
| 4.1 CANoe仿真软件简介 |
| 4.2 CAN通信网络仿真模型建立 |
| 4.2.1 数据库文件设计 |
| 4.2.2 虚拟节点拓扑设计 |
| 4.2.3 控制面板及显示面板创建 |
| 4.2.4 CAPL程序编写 |
| 4.3 CAN通信网络通信仿真分析 |
| 4.3.1 全虚拟节点通信仿真测试 |
| 4.3.2 半实物节点通信仿真测试 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 发动机硬件在环通信系统的测试 |
| 5.1 硬件在环测试系统搭建 |
| 5.1.1 NIVeriStand的被控对象模型 |
| 5.1.2 D2P快速原型控制器 |
| 5.1.3 测试系统配置 |
| 5.2 硬件在环CAN通信网络测试及分析 |
| 5.2.1 物理层测试 |
| 5.2.2 数据链路层测试 |
| 5.2.3 应用层测试 |
| 5.3 硬件在环通信系统用于发动机仿真模型测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表论文情况 |
（8）基于双CPU的一体化立式注塑机控制系统研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 相关技术的国内外研究现状 |
| 1.2.1 注塑机的发展现状 |
| 1.2.2 注塑机控制系统的研究现状 |
| 1.2.3 现场总线技术的发展现状 |
| 1.3 本文主要研究的内容 |
| 第2章 一体化立式注塑机控制系统总体方案设计 |
| 2.1 一体化立式注塑机工艺结构和电气设备 |
| 2.1.1 一体化立式注塑机工艺结构 |
| 2.1.2 一体化立式注塑机电气设备 |
| 2.2 一体化立式注塑机主电路和操作回路 |
| 2.3 一体化立式注塑机控制系统设计要求 |
| 2.4 一体化立式注塑机控制系统硬件方案 |
| 2.4.1 一体化立式注塑机控制系统输入/输出信号 |
| 2.4.2 基于双CPU的一体化立式注塑机控制系统结构 |
| 2.4.3 模具温度控制子系统硬件方案 |
| 2.4.4 机械手控制子系统硬件方案 |
| 2.5 一体化立式注塑机控制系统软件方案 |
| 2.5.1 模具温度控制子系统软件方案 |
| 2.5.2 机械手控制子系统软件方案 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 一体化立式注塑机控制系统硬件设计 |
| 3.1 主要硬件设备配置 |
| 3.2 模具温度控制子系统硬件设计 |
| 3.2.1 STM32F407VG最小系统电路 |
| 3.2.2 温度采集电路 |
| 3.2.3 工作台电机驱动电路 |
| 3.2.4 数字调频器控制电路 |
| 3.2.5 模具温度控制电路 |
| 3.2.6 通信接口电路 |
| 3.2.7 供电电源电路 |
| 3.3 机械手控制子系统硬件设计 |
| 3.3.1 TMS320F28035 最小系统电路 |
| 3.3.2 机械手电机驱动器控制电路 |
| 3.3.3 机械手电磁阀驱动电路 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 模具温度控制子系统算法研究与软件设计 |
| 4.1 模具温度Smith预估模糊PID控制算法研究 |
| 4.1.1 Smith预估模糊PID控制算法 |
| 4.1.2 模具温度控制仿真分析 |
| 4.2 模具温度控制子系统软件设计 |
| 4.2.1 STM32F407VG主程序和初始化程序 |
| 4.2.2 工艺逻辑控制程序 |
| 4.2.3 温度采集子程序 |
| 4.2.4 模具温度控制子程序 |
| 4.2.5 CAN通信子程序和报文 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 机械手控制子系统算法研究与软件设计 |
| 5.1 机械手横轴运动加减速控制算法研究 |
| 5.1.1 三角函数加减速控制算法 |
| 5.1.2 三角函数加减速控制算法的实现 |
| 5.2 机械手控制子系统软件设计 |
| 5.2.1 TMS320F28035 主程序和初始化程序 |
| 5.2.2 机械手动作子程序 |
| 5.2.3 机械手加减速控制计算子程序 |
| 5.2.4 机械手加减速控制执行子程序 |
| 5.2.5 CAN通信子程序和报文 |
| 5.3 上位机人机交互界面设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 一体化立式注塑机控制系统试验研究 |
| 6.1 试验平台搭建 |
| 6.2 试验方法与步骤 |
| 6.3 试验结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 前景展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 作者在攻读硕士学位期间参与的项目 |
| 作者在攻读硕士学位期间申请/授权的专利 |
（9）基于CAN总线的煤矿井下广播系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 广播系统传输技术研究现状和发展趋势 |
| 1.2.2 语音增强算法研究现状和发展趋势 |
| 1.3 本课题主要研究内容 |
| 第2章 井下广播系统关键技术 |
| 2.1 信息传输技术 |
| 2.1.1 以太网 |
| 2.1.2 CAN总线 |
| 2.1.3 以太网与CAN总线互连技术 |
| 2.2 语音压缩编码技术 |
| 2.3 语音增强理论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 井下广播系统方案与硬件设计 |
| 3.1 井下广播系统需求分析 |
| 3.2 井下广播系统方案设计 |
| 3.2.1 煤矿广播系统架构 |
| 3.2.2 CAN总线的可靠度 |
| 3.2.3 CAN总线传输负载率 |
| 3.3 井下广播终端硬件设计 |
| 3.3.1 双CAN总线收发电路 |
| 3.3.2 音频采集压缩电路 |
| 3.3.3 CAN转以太网模块设计 |
| 3.3.4 电源模块设计 |
| 3.3.5 其他外围电路 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 井下广播系统软件设计 |
| 4.1 音频服务器与广播主站软件设计 |
| 4.1.1 音频服务器软件设计 |
| 4.1.2 广播主站软件设计 |
| 4.1.3 Linux系统移植 |
| 4.2 广播终端软件设计 |
| 4.2.1 双路CAN总线模块软件设计 |
| 4.2.2 音频采集模块软件设计 |
| 4.2.3 CAN睡眠低功耗模式软件设计 |
| 4.3 基于统计模型的噪声PSD估计算法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 井下广播系统仿真与测试 |
| 5.1 噪声PSD的 MATLAB仿真 |
| 5.1.1 噪声PSD跟踪速度 |
| 5.1.2 实验结果 |
| 5.2 CAN总线测试 |
| 5.2.1 CANoe测试 |
| 5.2.2 实时性测试 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的学术论文 |
| 致谢 |
（10）基于CAN总线的多手捡拾机器人分布式控制系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 捡拾机器人控制系统研究现状及发展趋势 |
| 1.2.2 CAN总线研究现状及发展趋势 |
| 1.3 课题研究的来源和主要研究内容 |
| 第二章 捡拾机器人运动学建模与分布式控制系统设计 |
| 2.1 捡拾机器人运动学建模 |
| 2.1.1 机器人底盘运动学建模 |
| 2.1.2 五自由度机械手运动学建模 |
| 2.2 捡拾机器人分布式控制系统设计 |
| 2.3 本章小节 |
| 第三章 控制系统硬件设计 |
| 3.1 硬件平台总体组成 |
| 3.2 ARM芯片的特点及选择 |
| 3.3 通信模块 |
| 3.3.1 CAN通信 |
| 3.3.2 RS232通信 |
| 3.4 执行机构与驱动控制模块 |
| 3.4.1 电机的选择 |
| 3.4.2 驱动控制 |
| 3.5 其他模块 |
| 3.5.1 电源模块 |
| 3.5.2 无线收发模块 |
| 3.5.3 红外传感器模块 |
| 3.6 本章小节 |
| 第四章 控制系统软件设计 |
| 4.1 底盘驱动系统软件设计 |
| 4.1.1 步进电机驱动 |
| 4.1.2 多传感器平行避障 |
| 4.1.3 无线遥控 |
| 4.2 机械手驱动系统软件设计 |
| 4.2.1 电动舵机数学模型 |
| 4.2.2 电动舵机驱动与调速 |
| 4.2.3 角度误差采集 |
| 4.2.4 正交模糊PID控制算法 |
| 4.3 上位机软件设计 |
| 4.3.1 MFC界面设计及串口通讯 |
| 4.3.2 基于PELCO-D协议的云台旋转 |
| 4.4 通信系统软件设计 |
| 4.4.1 CAN通信 |
| 4.4.2 USART通信 |
| 4.5 本章小节 |
| 第五章 CAN总线通信系统设计及实时性优化 |
| 5.1 CAN总线通信系统 |
| 5.2 CAN总线的标准协议 |
| 5.3 CAN总线应用层设计 |
| 5.3.1 CAN总线应用层设计需求 |
| 5.3.2 捡拾机器人CAN总线的应用层设计 |
| 5.4 通信系统实时性优化 |
| 5.4.1 基于动态优先权算法的CAN总线通信优化 |
| 5.4.2 基于EDF算法改进的CAN总线通信优化 |
| 5.5 仿真分析与讨论 |
| 5.6 本章小节 |
| 第六章 实验与分析 |
| 6.1 实验平台搭建 |
| 6.2 机械手运动控制实验 |
| 6.2.1 机械手定位实验 |
| 6.2.2 仿真实验对比分析 |
| 6.3 多机械手CAN总线通信实验 |
| 6.4 机器人多手捡拾实验 |
| 6.5 本章小节 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学期间取得的科研成果和科研情况说明 |
| 致谢 |
四、快速成型在CAN总线控制器上的应用（论文参考文献）
- [1]机场履带式工程机械行驶控制器及数据通讯系统研发[D]. 张腾. 浙江大学, 2021(01)
- [2]基于CAN的车载辅助驾驶单元的设计与实现[D]. 周超. 中国科学院大学(中国科学院大学人工智能学院), 2020(04)
- [3]基于CANopen与以太网的嵌入式运动控制器设计与研究[D]. 谢英男. 大连交通大学, 2020(06)
- [4]脱落细胞数字切片扫描仪控制系统开发[D]. 解毅. 北方工业大学, 2020(02)
- [5]钢辊式圆捆机关键机构及控制系统设计[D]. 张军峰. 东北农业大学, 2020(07)
- [6]自走式青饲机田间作业状态在线监测系统研究[D]. 樊成孝. 石河子大学, 2020(08)
- [7]基于CAN总线的发动机硬件在环通信系统的设计与实现[D]. 吴一雄. 广西大学, 2020(02)
- [8]基于双CPU的一体化立式注塑机控制系统研究与设计[D]. 陈怿. 武汉理工大学, 2020(08)
- [9]基于CAN总线的煤矿井下广播系统设计[D]. 兰士凤. 哈尔滨理工大学, 2020(02)
- [10]基于CAN总线的多手捡拾机器人分布式控制系统设计与实现[D]. 陈睿. 天津理工大学, 2020