一、论大直径高精度锥孔测量（论文文献综述）
莫宇博[1]（2021）在《火炮身管多几何量集成测量机器人控制系统研发》文中研究指明火炮身管是火炮的核心部件,其质量影响火炮的射击精度和寿命。对镗削后火炮身管的孔径、圆度、壁厚及直线度的测量是评价其质量的关键。火炮身管作为大长径比的孔类零件,目前的检测手段是人工对上述几何尺寸单独测量,存在测量精度低、测量效率低、无法满足身管全长几何尺寸测量等问题。本文提出了火炮身管孔径、圆度、壁厚、直线度的集成测量方法,突破了机器人在测量过程中的运动控制关键技术,研制了集成测量的管道机器人,开发了测量控制系统与软件,具体研究内容如下:（1）综合考虑几何量测量种类多、精度高的需求,以身管轴线作为统一基准,提出了多几何量集成的测量方法,确定了孔径、圆度、壁厚及直线度的评定方法,设计了测量执行单元、自定心单元、行走单元集成的管道机器人结构,研制出多几何量集成测量的管道机器人。提出了基于测量内壁的表面形状变化剧烈程度的自适应测量方法,建立了算法模型,试验表明,阈值为3.3 mm的自适应测量在保证测量精度的基础上,提高了测量效率,为运动控制系统设计提供理论依据。（2）综合测量机器人的机械结构及控制需求,设计了数据采集系统,规划多几何量测量路径;设计了以运动控制卡作为下位机的控制系统,搭建电气控制柜。基于PID的位置环控制策略,设计了测量机器人的驱动控制算法,试验表明,比例参数为1.025、积分参数为0.215、微分参数为0.1时,实现了测量机器人移动时的目标位置与实际位置的误差小于2 mm,满足多几何量测量过程的轴向定位要求。设计模块化的软件结构,基于Lab VIEW开发了具备用户管理、测量工艺设定、测量结果显示的集成测量软件。（3）分析了多几何量测量精度的影响因素,对比三坐标机的测量结果,标定出测量机器人在孔内的定位精度为0.0036 mm。使用测量机器人测量标定后的工艺样件,基于Grubbs准则进行数据处理,得到多几何量的测量结果,验证了测量机器人的多几何量测量精度:直线度测量精度为0.0059 mm,圆度测量精度为0.0048 mm,孔径测量精度为0.005 mm,壁厚测量精度为0.04 mm,符合设计指标要求。通过以上研究,解决了火炮身管测量精度低、测量效率低、无法满足身管全长几何尺寸测量的问题,实现了身管多几何量高精度集成测量。
冯永哲[2]（2021）在《基于点云数据建模的多维信息处理方法的研究》文中研究说明生活中有很多物体是由规则曲面组合而成的,研究曲面参数对判断模型指标有着重要意义。在航空领域中,铆接是一种被广泛采用的连接方式。谈到铆接,孔这一结构的作用不言而喻,而在连接的过程中检测孔是否合格是必要的环节。目前孔的尺寸检测有接触式和非接触式两种方式,其中接触式测量需要有经验的工人进行检测,这样不仅效率低,而且会因个人因素对测量造成一定的影响。本文应用非接触方式进行数据采集,并针对采集到的数据进行后期处理来得到测量结果,以提升测量的效率和准确率。本文设计了一套基于点云数据的锥面尺寸检测系统,具体工作如下:（1）分析了孔的尺寸检测对航空领域的重要意义,对现有的激光扫描测量技术、点云数据建模技术、孔的尺寸测量技术相关国内外研究现状进行了阐述。设计整体的采集平台和采集方案,数据采集的结构平台具有精度高、易操作的特点。（2）关于点云数据的处理方面,结合理论研究和数据的处理方法,通过对点云数据去噪以及结合最小二乘法实现对采集数据的处理。针对采集数据存在的各种可能性进行分析,并制定了相应解决方案。首先,当激光扫描平面和板件的上表面不平行时,需要对坐标进行旋转变换处理;其次,还需要判断锥孔轴线与上表面之间的角度关系以及非理想状态时的坐标变换。对得到的数据进行锥面拟合及剖切测量零件目标尺寸。（3）将测量结果与采用更高精度的测量仪器的测量结果比较,展示了部分剖切角度下的测量值结果。本文分析航空领域中孔的测量现状,结合数据采集设备设计了基于点云数据的尺寸检测平台和系统,实现了孔的目标尺寸检测,测量结果达到了精度要求。
章文,黄强先,李振阳,张连生,程荣俊,李红莉[3]（2020）在《基于石英音叉谐振测头的喷油嘴微锥孔测量》文中认为柴油发动机喷油嘴喷油孔具有孔径小和深宽比高等特征,其几何参数对于保证燃油雾化质量、发动机燃烧效率以及降低污染物排放极其重要。基于石英音叉光纤一体式三维谐振测头,提出了喷油嘴微锥孔测量方法。通过测头在谐振状态下受到微力后谐振参数的改变来实现高精度触发定位,从而对具有设计指标的喷油嘴微锥孔进行测量,得出微锥孔的锥角参数。试验结果验证了该测头在微小元器件精密测量方面的有效性。
孔维森,徐兴硕,陈文成,刘剑龙,宋宝乐,刘相柱[4]（2020）在《高精度钛合金锥孔铣削加工工艺与测量技术研究》文中研究表明从工艺方法、切削参数等方面对高精度钛合金锥孔铣削加工工艺进行了试验研究,并且对锥孔的三坐标测量和光学影像测量方法进行了对比研究。结果表明,高精度锥孔铣削时,工步应分粗加工、半精加工、精加工;精加工时,刀路应选用螺旋轨迹铣削;并且随着进给率增加,锥孔角度会增大,合理的进给率为200～250mm/min;三坐标和光学影像测量方法均适用于高精度锥孔的测量,大型宇航产品上的锥孔可直接采用三坐标进行非破坏式测量。
孙倩怡[5]（2020）在《固态纳米孔对纳米颗粒的辨识实验研究》文中研究说明自1994年纳米孔技术的概念提出以来,凭借实验操作便捷、超高通量、检测精度极高、信号可重复性好,固态纳米孔广泛用于检测病毒、细胞及金属颗粒等,在病毒检测、基因测序、疾病预防等方面有极大的应用潜力。本课题使用固态纳米孔对纳米颗粒进行了表征性实验研究。借助这项研究发现一般性规律,揭示潜在的物理图景,也侧面简化了生物分子的过孔情况,为生物颗粒检测研究提供了必要参考。主要研究内容及成果如下:1)完成了纳米孔和纳米颗粒溶液的制备与表征。借助聚焦离子束系统制备并表征了氮化硅纳米孔;采用还原法制备了银纳米颗粒,并用多手段表征了其尺寸、形状和电荷。2)建立了纳尺度下的颗粒输运理论。界面静电理论给出了纳米颗粒和孔壁面附近存在的双电层效应。界面电动理论研究了纳米颗粒过孔时涉及的电渗、电泳、流动势和沉降势。3)实现了纳米颗粒的尺寸表征。借助氮化硅纳米孔检测不同粒径的纳米颗粒,分析阻塞电流幅值与过孔时间等特征信息,实现了纳米颗粒的尺寸辨识。研究还发现,偏置电压对纳米颗粒过孔信号有影响:当其他实验条件一致时,较高的偏置电压会引起较大的阻塞电流幅值和较短的过孔时间;不同的偏置电压会改变纳米孔的捕获半径以及作用于颗粒的电场力,从而影响纳米颗粒的捕获率。4)实现了纳米颗粒的形状辨识。利用纳米孔检测两种不同形状的纳米颗粒,发现球体纳米颗粒的相对电流幅值分布是对称的,高斯峰位于分布区域的中心,而立方体纳米颗粒的相对电流幅值拟合峰在分布区域的偏右侧。以此规律分析形状混合的纳米颗粒,完成了形状辨识的目标。此外,通过分子动力学模拟证实了立方体纳米颗粒在纳米孔内的旋转导致了其相对阻塞电流的非高斯分布。
章文[6]（2020）在《基于石英音叉谐振测头系统的微结构测量实验与研究》文中研究指明随着“中国制造2025”宏大计划的推进实施,先进制造技术中的微纳米测量技术和微细加工技术也迎来了迅速发展,诸多高端设备与精密仪器对于具有微纳米尺度特征的精密元器件的需求越来越大,对于它们的制造精度要求也越来越高。例如柴油发动机喷油嘴喷油孔的几何参数偏差对于其工作效率、燃油油耗以及污染物排放等具有显着影响;各种微型齿轮、螺纹、芯片、透镜、针阵列等精密元器件的工作性能也与其制造精度密切相关。高精度尺寸参数要求需要高精度检测技术和手段相匹配,因此用于精密元器件测量的微纳米三坐标测量机和在微纳米三坐标测量机中担任扫描或触发功能的测头系统已经成为研究的热点。在微纳米测量领域中,相对于外尺寸的测量而言,大深宽比内尺寸的测量更具难度,主要体现在测量空间狭小和测量深度要求带来的挑战。因此本文针对目前在微纳米内尺寸测量中存在的测量精度低、可测深宽比小、测量链复杂等问题,围绕着实验室自主研发的音叉光纤一体式三维谐振测头,搭建了相应测量系统,并选用具有设计指标的柴油机喷油嘴针阀体微锥孔进行测量,验证了该谐振测头的实用性,主要完成的工作如下:1.实验系统搭建:基于石英音叉谐振测头系统,结合高精度大行程三维纳米定位台,搭建了一套微尺度测量系统,使得该系统在三维方向上具备纳米量级精确测量的可行性和有效性。2.测控软件开发:结合实验具体测量要求,使用C++语言,基于MFC编写了测量系统控制软件,主要实现的功能包括对于测头性能的测试验证以及对于喷油嘴微锥孔形貌的三维自动测量等。3.测头性能验证:基于搭建的实验装置,对石英音叉谐振测头的测量性能进行了测试,验证了该测头具备亚纳米量级的分辨力和良好的重复性。4.喷油孔角度姿态调整:针对喷油孔轴线偏离竖直方向导致的测头无法伸入到微孔底端完成微孔整体三维形貌测量的问题,设计和选用了喷油嘴角度姿态粗调夹具以及精密二维角度转台,结合实验数据完成喷油孔角度姿态调节,使其轴线竖直向上,从而使得测球能够伸入到微孔底端。5.喷油孔三维形貌测量:使用经过性能验证的石英音叉谐振测头,对经过角度姿态调节的喷油嘴微锥孔进行了包括内孔直径、锥角参数求解等测量实验,并结合测头测量特性对微孔深度进行了测量。实验结果表明了基于谐振触发测量原理的石英音叉测头能够实现高精度的大深宽比微孔测量。
刘强[7]（2019）在《基于光纤探针的接触式微孔测量研究》文中认为随着现代工业技术和科学技术的迅速发展,制造业呈现出向超大型和微型化两个极端方向发展,微孔器件在微型化发展过程中应用越来越广泛,微孔加工精度直接决定微孔器件的使用性能,其检测精度被广泛关注。本文将接触式微孔测量与光学非接触式测量相结合,研究大深径比的盲孔测量,主要研究内容包括:（1）研究了光纤探针接触式微孔测量的基本原理,重点探讨了光纤探针、待测微孔和CCD摄像机三者在测量过程中的位置关系。因光纤探针和CCD摄像机相对静止,测量不同深度微孔时无需调节相机焦距,降低了测量难度。进而搭建了基于光纤探针的接触式微孔测量平台,实验验证了光纤探针接触式微孔测量的理论与数据处理方法,分析了测量平台的相关参数与性能。（2）将双侧远心相机应用于微孔测量,提出基于主点坐标的双侧远心相机理想成像数学模型,分析了相机畸变类型及原因,结合改进的Tsai两步标定方法,得出远心相机的内、外参数。实验表明,基于主点坐标的相机成像模型在标定误差和相机畸变上均比公认投影模型要小,验证了模型的优越性。（3）在光纤探针制作中引入打磨和蒸镀等工艺,改善了光纤探针性能。推导了点Hough变换圆检测算法,提出改进点Hough变换的圆检测算法,并用于光纤探针测头检测。对直径0.997mm、精度±1.5μm的三丰校正环规进行测量得到其平均直径0.99819mm,并进一步对微孔及锥形盲孔进行了测量,基于检测数据拟合出被测微孔形廓,分析了影响微孔测量精度的因素。
倪爱晶,郭庆,赵婕,于望竹,蔡子慧,杨纯[8]（2018）在《大型舱体螺纹孔位置精度测量方法分析》文中研究说明通过螺纹孔测量试验,获得了三坐标测量机测量的光孔与螺纹孔孔位偏差、激光跟踪仪和三坐标测量机测量的螺纹孔孔位偏差,分析了螺纹孔孔位偏差与其轴线相对端面垂直度的相关性,并获得了螺纹配合的间隙量。试验数据表明,激光跟踪仪和三坐标测量机测量的螺纹孔数据一致性较好,基于测量工装的螺纹孔位置测量数据与光孔测量数据最大偏差约0.2mm,螺纹孔垂直度误差是造成此偏差的一个因素,但螺纹配合的不确定性和容差性使此偏差对螺纹孔的使用影响较小。
董一巍,吴宗璞,李效基,殷春平,尤延铖[9]（2018）在《叶片气膜孔加工与测量技术的现状及发展趋势》文中提出高推重比航空发动机普遍采用气膜冷却技术,叶片气膜冷却孔的加工精度直接影响发动机效能。气膜冷却孔具有孔径小、数量多、深径比高、空间角度复杂的特点,其加工难度大、成形精度要求高。针对当前国外对叶片气膜孔加工技术与装备的严格保密,以及国内气膜孔加工中存在的几何精度偏低、质量不稳定的现状,对气膜孔加工的现状及发展趋势进行归纳总结,为气膜孔加工技术与装备的发展提供参考。首先,概述了叶片气膜孔精确加工的必要性及其重要性,分别介绍了现有气膜孔的加工方法,分析了当前加工方法存在的问题与面临的挑战。鉴于气膜孔精密测量的需要,介绍了现有的气膜孔测量技术。最后,根据气膜孔加工与测量的技术现状及关键核心问题指出了气膜孔加工与测量技术的发展趋势。
熊晨[10]（2018）在《一种实用快速检测液压管接头锥面口径的装置》文中研究指明液压管接头的锥面口径是企业生产需要严格检验和控制参数之一。由于它的小连接件结构,其口径合格性难以快速检测。通过研究它的结构和几何特性,提出一种直接测量"圆锥体某截面到端面"的距离,间接检测小连接件锥面口径的方法,并具体设计了适用于锥角74°锥面的实例检具。该检具装置主要有定位和测量部分,结构简单,操作便捷。经实验数据测评,它能有效提高小微企业生产现场检验的准度和时效。
二、论大直径高精度锥孔测量（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、论大直径高精度锥孔测量（论文提纲范文）
（1）火炮身管多几何量集成测量机器人控制系统研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 管类零件几何量测量国内外研究现状 |
| 1.2.1 管类零件多几何量测量国内外研究现状 |
| 1.2.2 管内测量机器人控制系统国内外研究现状 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 2 火炮身管孔径、圆度、壁厚及直线度集成测量方法 |
| 2.1 多几何量测量方案 |
| 2.1.1 测量需求与技术指标 |
| 2.1.2 测量原理与评定方法 |
| 2.1.3 集成测量机器人总体组成 |
| 2.2 几何量自适应测量方法 |
| 2.2.1 基于数据变化程度的自适应采样方法 |
| 2.2.2 几何量测量试验与结果分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 多几何量集成测量控制系统与软件开发 |
| 3.1 多几何量测量控制 |
| 3.1.1 测量机器人控制系统设计需求 |
| 3.1.2 多几何量数据采集系统设计 |
| 3.1.3 测量机器人运动控制系统设计 |
| 3.2 测量机器人驱动控制 |
| 3.2.1 基于PID的位置环控制算法 |
| 3.2.2 PID控制器程序设计 |
| 3.2.3 测量机器人驱动控制性能测试 |
| 3.3 集成测量软件开发 |
| 3.3.1 多几何量测量软件结构 |
| 3.3.2 测量软件功能模块设计 |
| 3.3.3 人机交互软件界面设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 多几何量精度分析与验证 |
| 4.1 多几何量测量精度影响因素分析 |
| 4.1.1 测量机器人定心精度 |
| 4.1.2 基于Grubbs准则的测量数据处理 |
| 4.2 多几何量测量精度验证试验 |
| 4.2.1 工艺样件的直线度测量试验 |
| 4.2.2 工艺样件的孔径及圆度测量试验 |
| 4.2.3 工艺样件的壁厚测量试验 |
| 4.3 实际身管多几何量测量 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（2）基于点云数据建模的多维信息处理方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 点云数据获取技术的研究现状 |
| 1.2.2 点云数据处理技术的国内外研究现状 |
| 1.2.3 尺寸检测技术的国内外研究现状 |
| 1.3 本文研究主要内容及论文组织架构 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 章节安排 |
| 第二章 点云数据处理的相关理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 点云数据的获取及原理 |
| 2.2.1 点云数据的获取 |
| 2.2.2 激光扫描仪的工作原理 |
| 2.3 点云数据的分类 |
| 2.4 常用点云数据的去噪方法 |
| 2.4.1 噪声点产生原因 |
| 2.4.2 点云数据的滤波 |
| 2.5 点云数据的压缩 |
| 2.6 空间旋转变换 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 基于点云数据的多维信息处理方法的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数据处理流程 |
| 3.3 点云数据建立三维图 |
| 3.4 点云数据的滤波方法 |
| 3.4.1 体外噪声的去除 |
| 3.4.2 体内噪声的去除 |
| 3.4.3 噪声去除的结果 |
| 3.5 点云数据的坐标变换 |
| 3.5.1 基于最小二乘法的表面的拟合 |
| 3.5.2 基于旋转变换的点云数据坐标系变换 |
| 3.6 点云数据生成的模型的轴线确定 |
| 3.6.1 分层求取椭圆面的中心点 |
| 3.6.2 基于最小二乘法的轴线的拟合 |
| 3.7 点云数据生成模型的轴心径向分布 |
| 3.7.1 凸包算法 |
| 3.7.2 最小包容圆 |
| 3.8 基于旋转变换的平面坐标的转换 |
| 3.9 点云数据的锥面拟合 |
| 3.9.1 圆锥曲面的三维标准方程 |
| 3.9.2 圆锥曲面方程拟合 |
| 3.10 点云数据生成模型的剖切 |
| 3.10.1 沿轴线剖切展示 |
| 3.10.2 沿轴线剖切尺寸的测量 |
| 3.11 本章小结 |
| 第四章 数据采集平台的设计及搭建 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 模型的待测指标分析 |
| 4.3 数据采集总体方案设计 |
| 4.4 数据采集仪器的选择 |
| 4.5 数据采集平台设计 |
| 4.5.1 平台机构设计 |
| 4.5.2 控制系统的设计 |
| 4.5.3 模组的设计 |
| 4.5.4 激光数据采集器微调装置 |
| 4.6 实验平台的搭建 |
| 4.7 应用软件介绍 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 测试实验及分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 界面的设计及展示 |
| 5.2.1 界面的设计 |
| 5.2.2 测试实验 |
| 5.3 尺寸测量结果及数据分析 |
| 5.3.1 测量结果比较 |
| 5.3.2 误差及精度分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（3）基于石英音叉谐振测头的喷油嘴微锥孔测量（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 测头结构与测量原理 |
| 3 试验系统 |
| 3.1 被测喷油嘴 |
| 3.2 试验系统装置 |
| 4 试验结果及分析 |
| 4.1 微孔内直径测量 |
| 4.2 锥角度数求解 |
| 4.3 测量精度分析 |
| 5 结语 |
（4）高精度钛合金锥孔铣削加工工艺与测量技术研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 特征分析 |
| 2 工艺方法 |
| 2.1 工步规划与刀具选用 |
| 2.2 加工轨迹规划 |
| 2.3 切削试验 |
| 3 测量技术 |
| 3.1 三坐标测量 |
| 3.2 光学影像测量 |
| 4 结果分析 |
| 5 结论 |
（5）固态纳米孔对纳米颗粒的辨识实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 背景及意义概述 |
| 1.1.2 纳米颗粒检测的方法 |
| 1.1.3 纳米孔传感技术 |
| 1.2 纳米孔传感技术检测纳米颗粒的研究进展 |
| 1.2.1 生物颗粒检测研究 |
| 1.2.2 软颗粒检测研究 |
| 1.2.3 人工合成颗粒检测研究 |
| 1.3 本文的研究内容 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 组织结构 |
| 第二章 实验平台的搭建 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验平台 |
| 2.2.1 纳米孔传感装置 |
| 2.2.2 膜片钳检测系统 |
| 2.3 样品制备方法 |
| 2.3.1 纳米孔的制备及表征 |
| 2.3.2 颗粒样品的制备及表征 |
| 2.4 材料设备及实验流程 |
| 2.4.1 实验材料及设备 |
| 2.4.2 实验准备 |
| 2.4.3 实验流程 |
| 2.4.4 数据采集与处理分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 纳米颗粒的尺寸辨识 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 纳米孔内颗粒输运的相关理论 |
| 3.2.1 界面静电理论 |
| 3.2.2 界面电动理论 |
| 3.3 纳米颗粒的过孔研究 |
| 3.3.1 实验原理 |
| 3.3.2 纳米孔电导测量 |
| 3.3.3 纳米颗粒的过孔实验 |
| 3.4 氮化硅纳米孔对纳米颗粒的尺寸辨识 |
| 3.4.1 不同粒径的纳米颗粒过孔研究 |
| 3.4.2 偏置电压对过孔信号的影响 |
| 3.4.3 尺寸辨识结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 纳米颗粒的形状辨识 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 不同形状纳米颗粒的辨识实验 |
| 4.2.1 球体颗粒的过孔研究 |
| 4.2.2 立方体颗粒的过孔研究 |
| 4.2.3 混合纳米颗粒的过孔研究 |
| 4.2.4 偏置电压对不同形状颗粒捕获率的影响 |
| 4.3 结果验证与分析 |
| 4.3.1 分子动力学模拟的验证 |
| 4.3.2 形状辨识结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文和专利 |
（6）基于石英音叉谐振测头系统的微结构测量实验与研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与目标 |
| 1.2 微纳米测头技术国内外发展现状 |
| 1.3 微孔测量技术发展现状 |
| 1.4 研究内容与课题来源 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 课题来源 |
| 第二章 基于石英音叉谐振测头的系统设计 |
| 2.1 系统的模块化设计 |
| 2.2 测头与视觉引导模块 |
| 2.2.1 石英音叉谐振测头的组成 |
| 2.2.2 石英音叉作为微力传感器的优点 |
| 2.2.3 光纤测球 |
| 2.2.4 CCD相机 |
| 2.3 三维纳米工作台模块 |
| 2.3.1 宏动台选型 |
| 2.3.2 微动台选型 |
| 2.4 数据处理与软件控制模块 |
| 2.4.1 测头信号处理 |
| 2.4.2 数据采集卡 |
| 2.4.3 控制软件设计 |
| 第三章 石英音叉谐振测头特性与实验测试 |
| 3.1 石英音叉测头谐振模式 |
| 3.2 石英音叉谐振测头触发方式 |
| 3.3 石英音叉谐振测头特性测试 |
| 3.3.1 接近力曲线与力曲线重复性 |
| 3.3.2 单点重复性 |
| 第四章 基于石英音叉谐振测头的喷油嘴微锥孔测量 |
| 4.1 测量实验装置 |
| 4.2 柴油机喷油嘴微锥孔 |
| 4.3 被测喷油嘴 |
| 4.4 喷油嘴姿态调节 |
| 4.4.1 设计粗调夹具对微孔姿态进行角度粗调 |
| 4.4.2 使用二维角度转台进行角度细调 |
| 4.4.3 使用塞尺对测杆测球角度进行微调 |
| 4.5 喷油嘴微锥孔测量 |
| 4.6 微锥孔测量精度分析 |
| 4.7 喷油嘴微锥孔深度测量 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（7）基于光纤探针的接触式微孔测量研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题目的与意义 |
| 1.3 国内外研究概况 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 1.5 论文组织结构 |
| 2 基于改进投影模型的远心相机标定 |
| 2.1 光纤探针接触式微孔测量原理 |
| 2.2 测量平台搭建 |
| 2.3 相机成像模型 |
| 2.4 双远心相机标定 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于光纤探针的微孔测量 |
| 3.1 光纤探针测头的识别 |
| 3.2 改进点Hough变换精度验证 |
| 3.3 微孔单截面孔径测量研究 |
| 3.4 微孔内表面形廓测量研究 |
| 3.5 影响微孔测量精度因素分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 总结与展望 |
| 4.1 全文总结 |
| 4.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录一 攻读硕士学位期间发表的学术论文和专利 |
（8）大型舱体螺纹孔位置精度测量方法分析（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 螺纹孔测量试验 |
| 2.1 试验件 |
| 2.2 测量设备和测量工装 |
| 2.3 测试方法 |
| 3 结果与分析 |
| 3.1 攻丝前后光孔数据分析 |
| 3.2 螺纹孔测量数据分析 |
| 3.3 孔位偏差与螺纹孔垂直度数据分析 |
| 3.4 螺纹配合间隙测量 |
| 4 结束语 |
（9）叶片气膜孔加工与测量技术的现状及发展趋势（论文提纲范文）
| 气膜孔加工现状 |
| 气膜孔高精高效加工面临的挑战 |
| 叶片气膜孔测量技术 |
| 未来发展趋势 |
（10）一种实用快速检测液压管接头锥面口径的装置（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 锥面口径的数学分析 |
| 2 检具的设计方案 |
| 2.1 间接测量法 |
| 2.2 比较测量法 |
| 2.3 校准件 |
| 3 检具的设计结构及技术要求 |
| 3.1 检具装置的结构 |
| 3.2 检具的主要技术要求 |
| 4 检具的操作方法 |
| 5 误差分析与效度测评 |
| 5.1 误差分析 |
| 1) 系统误差分析。 |
| 2) 随机误差分析。 |
| 5.2 效度测评 |
| 6 结语 |
四、论大直径高精度锥孔测量（论文参考文献）
- [1]火炮身管多几何量集成测量机器人控制系统研发[D]. 莫宇博. 大连理工大学, 2021(01)
- [2]基于点云数据建模的多维信息处理方法的研究[D]. 冯永哲. 电子科技大学, 2021(01)
- [3]基于石英音叉谐振测头的喷油嘴微锥孔测量[J]. 章文,黄强先,李振阳,张连生,程荣俊,李红莉. 工具技术, 2020(10)
- [4]高精度钛合金锥孔铣削加工工艺与测量技术研究[J]. 孔维森,徐兴硕,陈文成,刘剑龙,宋宝乐,刘相柱. 组合机床与自动化加工技术, 2020(06)
- [5]固态纳米孔对纳米颗粒的辨识实验研究[D]. 孙倩怡. 东南大学, 2020(01)
- [6]基于石英音叉谐振测头系统的微结构测量实验与研究[D]. 章文. 合肥工业大学, 2020
- [7]基于光纤探针的接触式微孔测量研究[D]. 刘强. 华中科技大学, 2019(01)
- [8]大型舱体螺纹孔位置精度测量方法分析[J]. 倪爱晶,郭庆,赵婕,于望竹,蔡子慧,杨纯. 宇航计测技术, 2018(04)
- [9]叶片气膜孔加工与测量技术的现状及发展趋势[J]. 董一巍,吴宗璞,李效基,殷春平,尤延铖. 航空制造技术, 2018(13)
- [10]一种实用快速检测液压管接头锥面口径的装置[J]. 熊晨. 机械工程师, 2018(03)