一、基于SolidWorks的精密级进模具CAD系统的研制（论文文献综述）
祝梦臣[1]（2021）在《换热翅片级进模CAD系统开发》文中研究表明冲压模具产品广泛应用于机械工业、日常用品等众多领域,在国民经济体系中占有举足轻重的地位。换热翅片级进模作为一种精密、复杂、长寿命的连续冲压模具,产品主要应用于制冷散热领域的诸多设备中,如空调、冰箱、船舶和汽车的热交换器等。我国空调的保有量及生产量均居世界前列,换热翅片需求量巨大。因此,有针对性开发换热翅片级进模CAD系统具有重要的工程应用价值。给出了换热翅片级进模设计过程中的拉深、冲裁、翻边尺寸计算、受力计算和拉深强度校核公式;推导出第一次拉深以及非第一次拉深筒壁最大拉应力计算公式,理论分析表明:随着第一次拉深凸模直径d1增大,第一次拉深筒壁最大拉应力σFmax1先显着减小随之缓慢减小;相同毛坯厚度t下,随着毛坯直径D的增大,σFmax1先减小,在毛坯直径为15mm左右时σFmax1最小,随后显着增大。对孔径为7.6mm和5.2mm翅片拉深进行有限元模拟,结果表明,筒壁最大拉应力发生在凸模圆角与直壁相切处,有限元模拟能够比较好的重现铝箔冲压拉深引起的起皱现象;拉深系数越小且相邻拉深系数差距较大,起皱程度随着冲压道次的增加而更加严重;同时验证了第一次拉深以及非第一次拉深筒壁最大拉应力计算公式的合理性。利用ADO.NET技术实现了 SolidWorks与SQL Server数据库的连接,完成了零件的参数化驱动建模;建立了压料、拉深、冲孔、切边、导正、纵切、送料、横切子模和斜楔机构的参数化模板,结合冲孔子模和斜楔机构参数化流程图,详细说明了自顶向下的参数化程序,实现了换热翅片级进模CAD系统的开发。利用换热翅片级进模CAD系统完成了换热翅片级进模的设计,根据客户公司提供的V形波纹翅片产品图,计算了拉深、冲孔和翻边子模关键零部件尺寸,根据计算对压力机进行了选择,对所设计的模具进行加工装配,并安装在压力机上对0.1mm厚度的铝箔进行冲压实验,得到了品质良好的翅片,验证了换热翅片级进模CAD系统的可行性。图[94]表[14]参[63]
杨振[2]（2020）在《聚氨酯发泡机的参数化设计与研究》文中指出我国已是最大的聚氨酯生产国和消费国,市场前景非常广阔,但是国内大部分聚氨酯发泡机生产企业研发多靠经验,重复劳动多,往往无法及时响应客户的个性化定制需求。聚氨酯发泡机相关的研究比较少,企业缺乏理论指导,导致生产过程中经常出现故障率高、产品质量不稳定等情况。本文以市场对聚氨酯发泡机的技术要求为基础,采用理论分析和试验相结合的方法完成发泡机的参数化设计并优化其工艺参数,实现聚氨酯发泡机的自动设计。（1）根据企业实际需求,分析发泡机参数化设计系统的功能,研究聚氨酯发泡机的工作过程和组成结构。通过对SolidWorks二次开发技术的研究,确定发泡机参数化设计系统以VB.NET为开发语言,采用设计变量和编程语言相结合的开发形式,以EXE可执行程序为封装代码方式,以Visual Studio为开发平台,以SQL Server作为存储设计数据的数据库。确定发泡机参数化设计系统的开发流程,构建发泡机参数化设计系统结构。（2）根据市场调研得到发泡机技术参数要求,设计发泡机液压系统并完成电机、液压泵、阀类、混合头等关键液压元件参数的计算和选型。运用AMESim软件搭建发泡机液压系统仿真模型,通过仿真分析得到发泡机液压系统压力和流量变化曲线图,验证液压系统设计满足实际工况的要求,为参数化建模与数据库建立提供依据。（3）研究发泡机的参数化设计过程,分析发泡机主机托盘、料罐罐体、搅拌器、吊臂等零部件的结构特征并提取尺寸参数。确定参数化建模的方法并划分参数化设计尺寸类型。确立零部件装配方式并建立发泡机装配关系表,创建零部件模型图库。利用SQLServer数据库技术创建用户管理、发泡机零部件、发泡机自动装配、发泡机工程图等一系列数据库,为发泡机参数化设计系统的开发奠定基础。（4）研制发泡机物理样机并进行液压系统试验,得到液压系统实际流量数据与仿真流量数据的误差在0.2%～0.3%之间,实际压力数据与仿真压力数据误差范围在0.3%～0.4%左右,均在合理范围内。在试机过程中,针对某种汽车方向盘产品表面成型质量问题,设计正交试验,并利用Moldflow软件对注射成型过程进行模拟仿真,得到不同工艺参数组合下的翘曲变形量,通过数据分析得出各工艺参数对翘曲变形量的影响程度由大到小排序为:模具温度、原料温度、保压压力、注射时间、保压时间。结合神经网络训练的方法降低工艺参数寻优的难度,得到最佳工艺参数组合为:模具温度47℃、原料温度25℃、注射时间5s、保压时间2s、保压压力20MPa。（5）搭建发泡机参数化设计系统软件环境。依据系统界面设计原则完成发泡机参数化设计系统登录界面及主界面的设计,通过编程完成零部件参数化建模、整机自动装配以及零部件工程图创建的功能,实现发泡机参数化设计的整个过程,完成发泡机参数化设计系统开发。设计聚氨酯发泡机液压系统,对关键液压元件的计算及选型,有利于提高发泡机的稳定性。在液压系统参数化设计的基础上进行的工艺参数优化会大大提升聚氨酯发泡机的核心竞争力。通过参数化设计系统个性化的人机交互界面可以实现聚氨酯发泡机的参数化设计,显着提高企业的研发效率,满足用户的个性化需求,填补该领域的空白,对指导实际生产具有重要的现实意义。
张硕[3]（2019）在《汽车结构件落料级进模参数化设计方法研究与应用》文中研究说明汽车结构件作为车体骨架,在车体结构中主要起到承载的作用。而对汽车结构件级进模的设计目前存在模具结构复杂,设计知识繁多,设计周期长等缺点。在传统的手工设计模式中,设计流程复杂,效率低。在将CAD技术辅助到模具设计后,在一定程度上提高了级进模的设计效率,但对于某些特定的级进模设计仍有不足,存在定制化与智能化不足等问题,所以开发一套针对特定模具类型的设计系统是有一定现实意义的。本文在对现有汽车结构件落料级进模结构特点与设计流程规范进行分析的基础上,结合企业设计经验,基于模块化设计思想,对设计系统进行了模块划分,确定了每个模块的功能。在系统的设计过程中,主要运用了几种智能化设计方法。利用级进模全局参数化管理方法,从数据定义、查询与存储三个方面对落料级进模设计过程中的数据信息进行管理;利用基于参数驱动的模板化建模方法,结合落料级进模和设计原则,设计了模架与组件的模板库,实现对模架与组件的快速创建;在智能设计的基础上,利用基于人机交互的决策方法,实现对组件的快速设计。本文在运用以上方法的基础上,使用NX OPEN API进行开发,基于NX 8.0平台,完成对汽车结构件落料级进模设计系统的开发,主要功能包括:通过选取排样并对排样进行分析,推理合适模架尺寸并导入参数化模架;选取冲孔或切边特征,进行特征分析,实现对冲孔与切边组件的快速设计;选取冲裁线,实现该冲裁区域落料滑槽的快速布置与设计;设计合适的氮缸布置算法与加强筋布置算法,解决了设计过程中氮缸偏载问题和加强筋与模具其他结构冲突的问题,实现了对氮缸与下模座加强筋的的快速布置,同时可由用户对设计结果进行实时调整。在案例测试中,基本满足设计需求,有效缩短了落料级进模的设计周期。
何平[4]（2018）在《基于有限元分析的特种条带冲压模具数字化设计研究》文中进行了进一步梳理当前我国经济技术飞速发展,能源消耗日益增加,核电作为一种清洁能源,将改变我国目前的能源结构。特种条带作为核燃料组件的重要组成部分,其冲制用模具的设计和开发过程十分关键,掌握特种条带合金的冲制特性,实现定位格架完全自主化生产已成为我国核电技术进一步发展所必须掌握的的技术。随着工业水平的发展,采用多工位级进模冲压生产线进行冲制的产品越来越多,但目前大多数企业仍然是基于经验的模式进行级进模的设计和开发,经验也就成为限制企业发展的一个重要因素。本文依托于国家某科技重大专项中的子项目,以特种条带冲压模具数字化设计为研究对象,对特种条带冲压工艺性进行研究,确定特种条带冲压工艺方案,并基于有限元分析技术对工艺方案进行仿真和优化,最后根据有限元分析结果进行模具的结构设计。本文主要进行以下研究工作:（1）对特种条带合金板料进行冲制性能测试,然后分析特种条带本身的冲制工艺性;结合特种条带形状和结构特征,并综合考虑排样设计原则,确定条带的冲制工艺方案。（2）根据条带的规格尺寸和特种合金材料力学性能的基本参数,建立连续冲压的高精度有限元模型,对条带进行多工序级进冲压数值模拟分析,验证条带冲制方案的合理性。然后对条带成形特征进行有限元模拟,并根据仿真结果完成成形特征工序的优化处理。（3）根据条带冲压工艺方案有限元分析结果及优化后的级进冲压排样方案,完成条带级进冲压模具的结构数字化设计开发,并完成后续模具的调试和特种条带的冲制。根据条带的冲制结果验证基于有限元理论的模具数字化设计和开发流程是否具有准确性和可行性。本文采用数字化开发方案设计的多工位级进模能够满足特种条带的冲制需求,同时通过对本课题的研究发现:基于有限元分析的特种条带冲压模具数字化设计流程具有准确性与可行性,采用上述设计流程的多工位级进模开发方案对特种条带冲制用模具的设计制造具有一定的指导意义。
蔡恒[5]（2017）在《基于NX的汽车结构件级进模工艺设计系统的研究》文中研究说明汽车结构件是汽车的重要构成部分,结构件的生产对级进模的依赖性很高。因此,级进模的设计质量和效率是影响汽车研发和生产过程的重要因素。一条料带上的工位往往有1020个,传统的设计方式需要手工完成每个工位的设计过程。这样的设计过程中存在大量的重复性劳动,既增大了设计工程师的工作强度,又不利于节约设计时间。因此,传统的设计方法严重阻碍了级进模设计效率的提高。本文在深入调查和分析汽车结构件级进模工艺设计过程的基础上,结合企业的实际需求,阐明了汽车结构件级进模工艺设计系统的框架及结构。根据工艺设计的流程和要求,将这一复杂过程划分为一系列简单的子模块,详细论述了核心子模块的设计方法和要点,解决了传统设计方法中存在的问题。笔者较为深入地研究了毛坯轮廓样条曲线的拟合问题,并提出一种将直线拟合和双圆弧拟合混合应用的算法。综合考虑工位数、不平衡力矩和料带稳定性这3个方面的因素,对条料的排样方案进行评价。本系统使用NX Open API进行开发,能够在NX8.5平台上运行,可以支持毛坯轮廓样条曲线拟合、毛坯排样、刃口设计、载体设计以及工艺力计算等工艺过程的自动化设计。目前,本系统已经在企业中得到试用,基本满足了他们的实际要求,有效地缩短了模具设计周期,大幅提高了级进模设计的质量和效率。
卢亚军[6]（2016）在《汽车结构件级进模智能化结构设计系统研究与开发》文中提出汽车用结构件级进模结构设计是级进模模具设计过程中的重要环节。尽管级进模结构设计多种多样而且工步之间关联性比较大,但是依旧可以从中找出相类似的工步,现实生产过程中设计人员运用自己丰富的设计经验避免工步之间相互干涉以及设计出该工步所需要的结构件,同时在设计过程中还要考虑到脱料板和抬料板等因素的影响。这就导致了级进模结构设计的设计效率低下。汽车用结构件级进模智能化结构设计系统可以有效的生成所需该工步所需的结构件,诸如成形,折弯以及冲孔等工序,将极大的提高级进模结构设计的设计效率,降低设计成本。本文在深入研究了级进模结构设计过程、结构特点及其设计方法的基础上,通过与设计人员多方面的沟通,确定了汽车用结构件级进模智能化结构设计系统的总体系统框架,定义了各模块所需实现的功能。将参数化技术、装配技术以及数据库等技术运用到系统中,采用了凸凹模组件的变量关联的方法,实现了凸凹模组件在级进模设计过程中信息的传递。根据每个模块各自的特定,建立相关的参数化模型,并据此设计和建立装配模型库,来记录和重用模架和凸凹模组件设计过程中的信息,开发出了汽车用级进模智能化结构设计系统。另外,还以人机交互的方式智能导入标准件以及抬料板设计等功能,使级进模结构设计更为高效。根据上述研究,以三维设计软件NX为平台,研究并设计了汽车用结构件级进模智能化结构设计系统,为以后级进模CAD系统研发提供了具有参考价值的研究资料。
李小龙[7]（2015）在《DW100高速电机定转子片级进模CAD系统开发》文中研究表明随着科学技术水平的不断提高和现代工业发展需求,高速电机的应用越来越广泛,高速电机零部件设计三维数字化具有重要意义。高速电机的定转子冲片模具设计在其零部件设计中占有重要地位。本文以石家庄科技局项目“DW100高速电机研制”为背景,确定对其定转子片的级进模具三维参数化设计技术进行深入研究,其研究成果为项目鉴定和高速电机快速设计制造可提供有价值的参考依据。本文以Visual Studio 2010为开发工具,采用C++高级编程语言,以国产高端三维软件中望3D为开发平台,结合定转子片零件特征和级进模具设计理论知识,进行了DW100高速电机定转子片级进模CAD系统的研究与开发。首先,针对系统实现方案设计进行了论证,包括对系统进行了总体开发构思、总体结构创建、功能模块设计等;其次详细研究了中望3D软件的二次开发技术,如动态库创建与链接、中望3D API、对话框制作等;再次将级进模具设计相关理论知识与高级语言编程、界面开发技术相结合,开发了高速电机定转子冲片级进模工艺设计系统和零件参数化设计系统;该系统具有友好的人机交互界面,设计人员只需键入级进模原始设计参数,系统即可快速、灵活地完成相关分析计算及级进模具零部件参数化造型,同时系统带有一定的提示和数据存储功能,实现了高速电机级进模具设计过程的三维数字化和自动化的效果。本文开发的DW100高速电机定转子片级进模CAD系统,能够显着提高电机定转子片的级进模具设计效率,对电机行业模具设计制造提供了重要的参考价值和客观指导意义。对中望3D软件平台的三维参数化模具设计系统开发提供了有益的技术补充。
吴琦玮[8]（2015）在《基于UG的精冲模具工作件参数化设计研究》文中研究表明随着精冲技术的发展,精冲的应用范围越来越广,能将精冲和其他冲压或成形工艺组合在一起的精冲级进模模具也在生产实践中获得了广泛的应用。然而,目前所研发出来的精冲模CAD系统大多只包含冲孔、落料等基本的精冲工艺,并不适于精冲级进模模具的设计。因此,目前国内的模具设计人员仍需通过手工建模的方式进行精冲级进模的设计,手工建模的所引起的设计效率低、修改不方便等问题在精冲级进模的设计领域依旧存在。针对此现状,本文以UG软件为平台,展开了精冲模具工作部件参数化设计方法的研究。通过分析精冲模具特点、精冲模CAD系统以及系统工作部件设计模块所具备的功能后,本文采用了基于知识和基于功能组件法的技术,以此实现模具工作部件主体结构与输入零件模型之间、工作部件辅助结构与主体结构之间、复合精冲工艺的辅工艺和主工艺工作部件之间的关联设计。为简化精冲复合模的设计,本文采取了首先将复合精冲工艺工作结构分解为主工艺和辅工艺工作部件的方法,使精冲级进模CAD系统的工艺研究对象变为冲孔、拉深、挤压等九种单工序的成形工艺。再通过将单工序的工作部件设计分解为主体结构和辅助结构设计的设计思想,使单工序凸模、凹模和顶件器的设计变为凸模冲头、凸模挂台、凹模型腔、凹模实体、凹模镶块划分和顶件器的设计。经典型精冲零件模型的输入测试,本文研究的精冲级进模CAD系统的工作部件设计部分,可以有效完成模具工作部件设计中的部分工作,由此精冲级进模模具设计中的设计效率低、修改不方便等问题也得到了一定程度上的解决。
李婷[9]（2015）在《基于UG的精冲模工艺设计系统的研究》文中研究说明精冲工艺设计是精冲模具结构设计的基础,也是精冲模CAD系统设计的关键。传统的精冲模工艺设计依然依靠二维的图表来进行完成工艺性分析,效率低、可靠性差;依靠单一算法完成优化排样,只追求材料利用率,没有考虑到精冲工艺的可行性,导致不能适应实际加工的需求。因此,开发一套能集成精冲工艺设计知识与经验的工艺设计系统是很有必要的。分析精冲模的设计过程,可知精冲模工艺设计系统主要分三大模块:工艺性分析、毛坯排样以及条料排样。工艺性分析主要判断精冲加工的难度等级,即确定精冲加工的可能性;毛坯排样确定毛坯零件在条料上的排布方式,并计算材料利用率;工序排样确定各工序在条料上的排布与组合,直接影响零件的质量和模具的寿命。如何将工艺知识集成到这些模块功能中是本系统研究的重点。论文以模具CAD的设计经验和精冲工艺的设计准则为基础,对精冲模工艺设计系统的关键技术进行了深入的研究。将工艺分析知识和经验公式提取出来建立工艺分析知识库,提取精冲零件的几何结构进行特征识别,完成精冲难度等级的判断;根据精冲工艺要求对毛坯排样的方向进行约束,采用最小包络法和参数驱动的思想将自动排样和手动排样相结合,实现了交互式排样方法,让用户灵活定制排样结果;根据工序所处的台阶面的位置分组管理工序特征,并依据精冲工艺特征和工艺排布规则进行工序推理,最后利用特征建模和装配约束实现条料上的工序排样,最终完成精冲工艺方案的仿真设计。本系统基于UG平台利用二次开发技术完成了符合精冲工艺设计流程的界面和模块设计,并利用工程装配和参数化驱动完成了各模块之间的数据连接。在系统中不仅对工艺设计过程进行了优化,同时集成了精冲工艺知识,使工艺设计方案具有良好的可行性和可靠性。
李砚[10]（2014）在《精冲级进模工作部件参数化设计方法研究》文中研究指明随着精冲技术的发展，精冲的应用范围越来越广，能将精冲和其他冲压或成形工艺组合在一起的精冲级进模模具也在生产实践中获得了广泛的应用。然而，目前所研发出来的精冲模CAD系统大多只包含冲孔、落料等基本的精冲工艺，并不适于精冲级进模模具的设计。因此，目前国内的模具设计人员仍需通过手工建模的方式进行精冲级进模的设计，手工建模的所引起的设计效率低、修改不方便等问题在精冲级进模的设计领域依旧存在。针对此现状，本文以SolidWorks绘图软件为平台，展开了精冲级进模工作部件参数化设计方法的研究。本文采取首先将复合精冲工艺工作结构分解为主工艺和辅工艺工作部件的方法，使精冲级进模CAD系统的工艺研究对象变为冲孔、拉深、挤压等九种单工序的成形工艺。再通过将单工序的工作部件设计分解为主体结构和辅助结构设计的设计思想，使单工序凸模、凹模和顶件器的设计变为凸模冲头、凸模挂台、凹模型腔、凹模实体、凹模镶块划分和顶件器的设计。在进行精冲级进模特点、精冲级进模CAD系统以及系统工作部件设计模块的功能分析后，本文采用基于草图、基于特征识别和基于知识推理的技术，实现了模具工作部件主体结构与输入零件模型之间、工作部件辅助结构与主体结构之间、复合精冲工艺的辅工艺和主工艺工作部件之间的关联设计。经典型精冲零件模型的输入测试，本文研究的精冲级进模CAD系统的工作部件设计部分，可以有效完成模具工作部件设计中的部分工作，由此精冲级进模模具设计中的设计效率低、修改不方便等问题也得到了一定程度上的解决。
二、基于SolidWorks的精密级进模具CAD系统的研制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于SolidWorks的精密级进模具CAD系统的研制（论文提纲范文）
（1）换热翅片级进模CAD系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 换热翅片与换热翅片级进模 |
| 1.2.1 换热翅片 |
| 1.2.2 换热翅片冲压工序 |
| 1.2.3 换热翅片级进模 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 换热翅片级进模研究现状 |
| 1.3.2 国内外CAD二次开发研究现状 |
| 1.4 本文课题来源与研究内容 |
| 2 换热翅片级进模设计计算 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 关键尺寸计算 |
| 2.2.1 拉深尺寸计算 |
| 2.2.2 翻边尺寸计算 |
| 2.2.3 冲裁尺寸计算 |
| 2.3 受力计算 |
| 2.3.1 拉深受力计算 |
| 2.3.2 冲裁力的计算 |
| 2.3.3 翻边力的计算 |
| 2.3.4 压力中心的计算 |
| 2.4 拉深强度校核计算与结果分析 |
| 2.4.1 拉深强度校核计算 |
| 2.4.2 结果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 换热翅片级进模多次拉深有限元分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 五步拉深模拟 |
| 3.2.1 建立几何模型 |
| 3.2.2 模型材料的力学性能 |
| 3.2.3 有限元网格划分与参数设置 |
| 3.2.4 模拟结果 |
| 3.3 三步拉深模拟 |
| 3.3.1 建立几何模型 |
| 3.3.2 有限元参数设置 |
| 3.3.3 模拟结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 换热翅片级进模CAD系统实现 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 系统开发目标与模块划分 |
| 4.2.1 系统开发目标 |
| 4.2.2 系统模块划分 |
| 4.3 零件参数化模块实现 |
| 4.3.1 零件参数化模块设计 |
| 4.3.2 数据库的建立与连接 |
| 4.3.3 零件开发实例 |
| 4.4 装配体参数化模块实现 |
| 4.4.1 建立装配体参数化模板 |
| 4.4.2 装配体参数化模块人机交互界面 |
| 4.4.3 装配体参数化模块程序实现 |
| 4.5 强度校核模块实现 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 换热翅片级进模CAD系统开发产品实例 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 翅片产品图 |
| 5.3 应用CAD系统设计模具 |
| 5.3.1 拉深子模的设计 |
| 5.3.2 冲孔子模的设计 |
| 5.3.3 翻边子模的设计 |
| 5.3.4 换热翅片级进模的三维模型设计 |
| 5.4 压力中心计算与压力机选择 |
| 5.4.1 压力中心计算 |
| 5.4.2 压力机的选择 |
| 5.5 换热翅片级进模的生产装配 |
| 5.6 实验结果 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（2）聚氨酯发泡机的参数化设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 参数化设计国内外研究现状 |
| 1.2.2 聚氨酯发泡机国内外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 发泡机参数化设计系统总体方案研究 |
| 2.1 系统功能需求分析 |
| 2.2 发泡机工作过程及基本组成 |
| 2.2.1 聚氨酯发泡工艺过程 |
| 2.2.2 发泡机基本组成 |
| 2.3 SolidWorks二次开发技术 |
| 2.3.1 SolidWorks二次开发对象 |
| 2.3.2 SolidWorks二次开发的工具与方式 |
| 2.3.3 SolidWorks二次开发过程 |
| 2.4 数据库的访问 |
| 2.5 系统总体方案设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 发泡机液压系统设计及仿真分析 |
| 3.1 发泡机液压系统方案设计 |
| 3.1.1 主要技术要求 |
| 3.1.2 液压系统元件选取 |
| 3.1.3 液压系统工作原理 |
| 3.2 液压系统关键元件参数的计算及选型 |
| 3.2.1 液压泵参数计算与选型 |
| 3.2.2 电机参数计算与选型 |
| 3.2.3 液压阀类的选型 |
| 3.2.4 其他液压元件的选型 |
| 3.2.5 方向盘用发泡机选型 |
| 3.3 液压系统建模及仿真分析 |
| 3.3.1 AMESim软件及建模方法 |
| 3.3.2 液压系统仿真模型建模 |
| 3.3.3 液压系统动作时序 |
| 3.3.4 液压系统模型参数设置 |
| 3.3.5 液压系统仿真结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 发泡机参数化建模与数据库建立 |
| 4.1 发泡机设计过程分析 |
| 4.2 发泡机结构特征参数提取 |
| 4.2.1 结构特征参数分析 |
| 4.2.2 参数化建模与配合方式的确定 |
| 4.2.3 发泡机零部件图库的创建 |
| 4.3 发泡机参数化设计系统数据库的创建 |
| 4.3.1 权限管理数据库的创建 |
| 4.3.2 发泡机零部件数据库的创建 |
| 4.3.3 发泡机自动装配数据库的创建 |
| 4.3.4 发泡机工程图数据库的创建 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 样机性能试验及工艺参数优化 |
| 5.1 样机液压系统性能试验 |
| 5.1.1 试验设备 |
| 5.1.2 试验测试系统 |
| 5.1.3 试验过程 |
| 5.1.4 试验结果与分析 |
| 5.2 样机发泡工艺参数试验 |
| 5.2.1 汽车方向盘发泡工艺简介 |
| 5.2.2 Moldflow仿真模型建立 |
| 5.2.3 正交试验设计及结果 |
| 5.2.4 神经网络优化 |
| 5.2.5 样品制备 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 发泡机参数化设计系统开发及实现 |
| 6.1 系统软件环境搭建 |
| 6.1.1 宏录制的应用 |
| 6.1.2 visual Studio与SolidWorks协同机制 |
| 6.2 发泡机参数化设计系统界面设计 |
| 6.2.1 界面设计原则 |
| 6.2.2 系统登录界面设计 |
| 6.2.3 系统主界面设计 |
| 6.3 发泡机参数化设计系统的实现 |
| 6.3.1 发泡机零部件设计 |
| 6.3.2 发泡机总装配设计 |
| 6.3.3 发泡机零部件工程图设计 |
| 6.3.4 发泡机参数化设计运行实例 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间本人出版或公开发表的论着、论文 |
| 致谢 |
（3）汽车结构件落料级进模参数化设计方法研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源、背景和意义 |
| 1.2 级进模CAD系统的研究现状与发展趋势 |
| 1.3 课题研究的内容 |
| 2 汽车结构件落料级进模结构设计系统方案分析 |
| 2.1 汽车结构件的特点 |
| 2.2 落料级进模结构设计系统的需求分析 |
| 2.3 落料级进模设计系统的结构设计 |
| 2.4 落料级进模设计系统的模块划分 |
| 2.5 系统各模块的设计内容 |
| 2.6 关键技术 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 汽车结构件级进模设计系统中的智能设计方法 |
| 3.1 级进模全局参数化管理方法 |
| 3.2 基于参数驱动的模板化建模方法 |
| 3.3 基于人机交互的决策 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 汽车结构件级进模设计系统的开发与应用 |
| 4.1 模架导入模块开发与应用实例 |
| 4.2 冲孔切边组件设计模块开发与应用实例 |
| 4.3 氮缸布置设计模块开发与应用实例 |
| 4.4 滑槽布置设计模块开发与应用实例 |
| 4.5 加强筋布置设计模块开发与应用实例 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 全文总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（4）基于有限元分析的特种条带冲压模具数字化设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 数字化设计概述 |
| 1.3 模具数字化设计动态与发展趋势 |
| 1.3.1 国外动态与发展趋势 |
| 1.3.2 国内动态与发展趋势 |
| 1.4 课题背景与研究意义 |
| 1.4.1 课题背景 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 第2章 特种条带级进冲压工艺设计 |
| 2.1 特种合金冲制性能研究 |
| 2.1.1 主要化学成分分析 |
| 2.1.2 基本冲制性能参数测定 |
| 2.2 特种条带三维数模构建 |
| 2.2.1 三维数模造型基础原理 |
| 2.2.2 特种条带钣金模型构建 |
| 2.3 特种条带冲压工艺方案设计 |
| 2.3.1 特种条带结构特征分析 |
| 2.3.2 特种条带排样方案拟定 |
| 2.3.3 相关冲压工艺参数设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 条带冲压工艺方案有限元分析 |
| 3.1 板料冲压成形理论基础 |
| 3.1.1 冲压成形分析单元类型 |
| 3.1.2 冲压成形屈服准则 |
| 3.1.3 冲压成形接触问题的处理 |
| 3.1.4 冲压成形摩擦问题的处理 |
| 3.2 冲压成形有限元分析相关理论 |
| 3.2.1 有限元分析介绍 |
| 3.2.2 冲压成形有限元方程的建立 |
| 3.2.3 冲压成形有限元求解过程 |
| 3.2.4 冲压成形有限元数值模拟流程 |
| 3.3 排样方案有限元分析与优化 |
| 3.3.1 级进冲压有限元模型构建 |
| 3.3.2 级进冲压数值模拟分析 |
| 3.3.3 级进冲压排样方案优化 |
| 3.4 成形特征有限元分析与优化 |
| 3.4.1 弹簧特征CAE分析 |
| 3.4.2 刚凸特征回弹分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 条带级进冲压模具结构设计 |
| 4.1 模具通用部分结构设计 |
| 4.1.1 模具主体结构设计 |
| 4.1.2 模具定位装置设计 |
| 4.1.3 模具卸料装置设计 |
| 4.2 模具工作部分结构设计 |
| 4.2.1 模具冲裁装置设计 |
| 4.2.2 模具成形装置设计 |
| 4.2.3 间歇冲压装置设计 |
| 4.2.4 模具防跳料装置设计 |
| 4.2.5 模具微调装置设计 |
| 4.2.6 误送检测装置设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 模具调试与条带检测结果分析 |
| 5.1 模具开发与调试 |
| 5.1.1 特种条带模具结构开发 |
| 5.1.2 特种条带模具调试处理 |
| 5.2 条带检测与结果分析 |
| 5.2.1 特种条带检测 |
| 5.2.2 检测结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读硕士学位期间所发表的学术论文目录 |
| 附录 B 特种条带12项功能尺寸测量数据 |
（5）基于NX的汽车结构件级进模工艺设计系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源、背景和意义 |
| 1.2 级进模CAD系统的研究现状与发展趋势 |
| 1.3 课题研究的内容 |
| 2 汽车结构件级进模工艺设计系统方案分析 |
| 2.1 汽车结构件级进模设计概述 |
| 2.2 系统需求分析 |
| 2.3 系统总体框架和结构设计 |
| 2.4 关键技术 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 系统主要功能组件的设计方法 |
| 3.1 工程初始化 |
| 3.2 毛坯轮廓样条曲线拟合 |
| 3.3 毛坯排样 |
| 3.4 冲裁刃口设计 |
| 3.5 载体设计 |
| 3.6 工艺力计算 |
| 3.7 料带评价 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 系统实现和设计实例 |
| 4.1 工程初始化实例 |
| 4.2 毛坯轮廓样条曲线拟合实例 |
| 4.3 毛坯排样实例 |
| 4.4 刃口设计实例 |
| 4.5 载体设计实例 |
| 4.6 工艺力计算实例 |
| 4.7 料带评价实例 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 全文总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读学位期间发表论文 |
（6）汽车结构件级进模智能化结构设计系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 课题的来源、背景和意义 |
| 1.2 级进模简介 |
| 1.3 国内外级进模CAD/CAM技术的发展现状与发展趋势 |
| 1.4 课题研究的内容 |
| 2.汽车结构件级进模智能化结构设计系统的总体框架 |
| 2.1 结构件级进模设计知识 |
| 2.2 系统开发环境和运行平台 |
| 2.3 系统需求分析 |
| 2.4 级进模结构设计系统的总体框架规划 |
| 2.5 基于UG的二次开发概述 |
| 2.6 关键技术 |
| 3. 级进模智能化结构设计系统功能组件设计方法 |
| 3.1 工程初始化方法 |
| 3.2 模架设计方法 |
| 3.3 标准件设计方法 |
| 3.4 基于参数化的凸凹模组件设计方法 |
| 4. 级进模结构设计系统的开发与应用 |
| 4.1 工程初始化设计模块开发与实例 |
| 4.2 模架设计模块开发与实例 |
| 4.3 标准件设计模块开发与实例 |
| 4.4 凸凹模组件设计模块开发与实例 |
| 5. 全文总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（7）DW100高速电机定转子片级进模CAD系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 课题的来源及意义 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 系统开发构想及总体设计 |
| 2.1 开发方案论证 |
| 2.2 系统总体开发构想 |
| 2.3 高速电机定转子片特征 |
| 2.4 系统总体设计 |
| 2.4.1 系统需求分析 |
| 2.4.2 系统工作流程 |
| 2.4.3 系统模块划分与功能描述 |
| 2.4.4 系统总体结构 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 系统开发工具及二次开发技术 |
| 3.1 二次开发工具 |
| 3.2 中望 3D二次开发技术 |
| 3.2.1 中望 3D软件静态库调用规则 |
| 3.2.2 中望 3D二次开发接. API |
| 3.2.3 DLL动态链接库技术 |
| 3.2.4 对话框设计与调用技术研究 |
| 3.3 级进模CAD系统二次开发技术流程图 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 工艺设计模块研究与开发 |
| 4.1 零件信息输入 |
| 4.1.1 定转子片零件信息 |
| 4.1.2 参数化设计方法理论 |
| 4.1.3 中望 3D绘制定转子零件及其参数化过程 |
| 4.2 冲裁工艺性分析 |
| 4.2.1 冲裁件工艺性 |
| 4.2.2 系统冲裁件工艺性分析方法 |
| 4.3 毛坯排样 |
| 4.3.1 毛坯排样基本参数 |
| 4.3.2 毛坯排样设计思想 |
| 4.4 工步排样 |
| 4.4.1 工步排样一般原则 |
| 4.4.2 工步排样流程 |
| 4.5 冲压力与压力中心计算 |
| 4.5.1 冲压力的计算 |
| 4.5.2 压力中心的计算 |
| 4.5.3 界面效果与计算实现 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 模具零件设计模块研究与开发 |
| 5.1 模架设计 |
| 5.1.1 模架的分类 |
| 5.1.2 模架的零件组成 |
| 5.1.3 模架零件的参数化设计方法 |
| 5.1.4 实例 |
| 5.2 工作零件设计 |
| 5.2.1 刃.尺寸计算理论知识 |
| 5.2.2 刃.尺寸计算方法 |
| 5.2.3 凸、凹模设计 |
| 5.3 辅助零件设计 |
| 5.3.1 定位零件 |
| 5.3.2 卸料零件 |
| 5.3.3 固定零件 |
| 5.3.4 其它零件设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 系统集成与实现 |
| 6.1 系统集成及功能实现 |
| 6.1.1 菜单设计技术研究 |
| 6.1.2 菜单名称与命令的对应关系 |
| 6.2 总体装配 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
（8）基于UG的精冲模具工作件参数化设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题来源、目的与意义 |
| 1.4 本课题的主要研究内容 |
| 2 精冲模CAD系统设计 |
| 2.1 精冲工艺及精冲模具特点 |
| 2.2 精冲模CAD系统分析 |
| 2.3 精冲模CAD系统工作部件设计方法 |
| 3 精冲模工作部件设计的关键技术研究 |
| 3.1 关联设计方法 |
| 3.2 精冲模具工作件设计的知识表示与处理技术 |
| 3.3 基于功能组件法的工作件装配模型 |
| 3.4 面向复合精冲工艺的工作结构参数化设计方法 |
| 3.5 基于单工序工作部件的参数化设计方法 |
| 4 系统开发与应用实例 |
| 4.1 系统开发 |
| 4.2 应用实例 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（9）基于UG的精冲模工艺设计系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题来源、背景和意义 |
| 1.4 本课题研究的主要内容 |
| 2 精冲模工艺设计基础 |
| 2.1 精冲工艺 |
| 2.2 精冲模工艺设计系统 |
| 3 精冲模工艺设计系统关键技术 |
| 3.1 基于知识的精冲工艺性分析 |
| 3.2 半自动毛坯排样方法设计 |
| 3.3 基于特征管理的工序排样 |
| 4 系统开发与应用实例 |
| 4.1 工艺设计系统开发 |
| 4.2 工艺分析系统应用实例 |
| 5 全文总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 全文展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读学位期间发表论文 |
| 附录2 精冲模工艺规则知识库 |
（10）精冲级进模工作部件参数化设计方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题来源、目的与意义 |
| 1.4 本课题的主要研究内容 |
| 2 精冲级进模 CAD 系统功能分析 |
| 2.1 精冲级进模 |
| 2.2 精冲级进模 CAD 系统分析 |
| 2.3 精冲级进模 CAD 系统工作部件设计方法 |
| 3 精冲级进模工作部件参数化设计方法 |
| 3.1 关联设计方法 |
| 3.2 面向复合精冲工艺的工作结构参数化设计方法 |
| 3.3 基于单工序工作部件主体结构参数化设计方法 |
| 3.4 工作部件辅助结构参数化设计 |
| 4 系统开发与应用实例 |
| 4.1 系统开发 |
| 4.2 应用实例 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读学位期间发表论文 |
四、基于SolidWorks的精密级进模具CAD系统的研制（论文参考文献）
- [1]换热翅片级进模CAD系统开发[D]. 祝梦臣. 安徽理工大学, 2021
- [2]聚氨酯发泡机的参数化设计与研究[D]. 杨振. 苏州大学, 2020(02)
- [3]汽车结构件落料级进模参数化设计方法研究与应用[D]. 张硕. 华中科技大学, 2019(03)
- [4]基于有限元分析的特种条带冲压模具数字化设计研究[D]. 何平. 湖南大学, 2018(01)
- [5]基于NX的汽车结构件级进模工艺设计系统的研究[D]. 蔡恒. 华中科技大学, 2017(04)
- [6]汽车结构件级进模智能化结构设计系统研究与开发[D]. 卢亚军. 华中科技大学, 2016(01)
- [7]DW100高速电机定转子片级进模CAD系统开发[D]. 李小龙. 河北科技大学, 2015(03)
- [8]基于UG的精冲模具工作件参数化设计研究[D]. 吴琦玮. 华中科技大学, 2015(05)
- [9]基于UG的精冲模工艺设计系统的研究[D]. 李婷. 华中科技大学, 2015(06)
- [10]精冲级进模工作部件参数化设计方法研究[D]. 李砚. 华中科技大学, 2014(12)